Soluciones de impresión 3D
Piezas industriales
Para tener éxito en la fabricación de piezas, en lugar de prototipos, se necesitan procesos de impresión rápidos, rentables y fiables con resinas funcionales.
Photocentricpermite imprimir muchas piezas con gran rapidez. Nuestro software y nuestros conocimientos de diseño aditivo permiten diseñar las piezas para su fabricación en serie.
Nuestras resinas proporcionan piezas funcionales que durarán décadas en aplicaciones industriales.
VXL Technologies helps Railex increase functionality and efficiency of garment conveyor system
By integrating 3D printing into both prototyping and production stages, VXL Technologies was able to reduce development time, increase product reliability, and save on costs for Railex by using transfer connections made on LC Magna.
“We were able to reduce development and production time significantly, to meet deadlines”
Matthew Mendez
Owner, VXL Technology
VXL Technologies helps Railex increase functionality and efficiency of garment conveyor system
By integrating 3D printing into both prototyping and production stages, VXL Technologies was able to reduce development time, increase product reliability, and save on costs for Railex by using transfer connections made on LC Magna.
“We were able to reduce development and production time significantly, to meet deadlines”
Matthew Mendez
Owner, VXL Technology
Cost effective and fast solution to component failure problem
Using LC Magna and Magna Hard Black resin, Wurtec were able to design, print, fit, release and produce nearly 800 components in 2 weeks, instead of months, with annual cost savings of over $43k! (The printing took 5 hours with 1 LC Magna).
*12,600 pcs per year
Crack Eraser solves windshield repair woes with Photocentric LC Magna
The 3D Printing Store (3DPS) ha utilizado Photocentric's LC Magna para fabricar una pinza de taladro personalizada, haciendo que la reparación de parabrisas sea más fácil y eficiente que nunca. Photocentric El socio 3DPS fue contactado por Tim Evans y su empresa Crack Eraser - que ayuda a otros empresarios a iniciar sus propios negocios de reparación de lunas de automóviles - para desarrollar una pieza para su sistema de kit de reparación.
La tecnología patentada ha ayudado a Crack Eraser a resolver el aspecto más difícil de la reparación de parabrisas, el de perforar la capa superior del vidrio laminado del parabrisas en el punto de impacto donde se produjo el daño.
"La 3D Printing Store fue inestimable a la hora de apoyarnos en el desarrollo de este producto líder del sector durante meses de pruebas y perfeccionamiento. No podemos agradecer lo suficiente a 3DPS su extraordinario apoyo en el desarrollo de nuestro Drill Stop Collet™ impreso en 3D líder del sector".
Tim Evans
Propietario, Crack Eraser
Phone Skope se centra en la solución LC Magna para resolver el reto de la fabricación
Phone Skope, líder en digiscoping, ha adoptado una solución de fabricación aditiva Photocentric para fabricar sus adaptadores de digiscoping moldeados a medida. El fabricante, con sede en Estados Unidos, fabrica adaptadores de precisión para casi cualquier smartphone, lo que permite a la cámara de un teléfono inteligente capturar imágenes y vídeos mejorados a través de un visor para aplicaciones de observación de aves, fauna, microbiología y astrología.
"La velocidad y agilidad de la fabricación aditiva nos ha dado la capacidad de ampliar la cobertura a más teléfonos, lo que nos permite abarcar un mercado más amplio".
Jason Bairett,
Director de operaciones, Phone Skope
1.000.000 de pedidos de piezas impresas en 3D para Adhesives Technology
Merit3D, empresa líder en fabricación aditiva, está produciendo 1.000.000 de perchas para Adhesives Technology mediante tecnología de impresión 3D. Las perchas son necesarias para cada proyecto que emprende Adhesives', pero el proceso de producción se detuvo debido a la falta de disponibilidad de la herramienta de moldeo por inyección.
La solución de Merit3D ayudó a Adhesives Technology a eliminar el coste adicional y el tiempo de espera para la entrega de una nueva herramienta y a devolver la fabricación a Estados Unidos.
"Se trata de un gran paso en el desarrollo de la fabricación para sustituir el moldeo por inyección, ya que vemos cómo las grandes empresas sustituyen sus procesos de fabricación actuales por piezas de fabricación aditiva"
Spencer Loveless,
Director General de Merit3D
Adaptarse e innovar con la impresión 3D
Como fabricante de equipos para servicios de lavandería, Girbau buscaba mejorar la eficiencia de sus plegadoras. Al darse cuenta de que el flujo de aire de su plegadora no era óptimo para el plegado de precisión que necesitaban, Girbau recurrió a la impresión 3D por la velocidad, eficiencia, posibilidades de diseño ilimitadas y rentabilidad de esta tecnología para crear la pieza de solución única que necesitaban para optimizar sus plegadoras.
"Los expertos de Sculpteo nos apoyaron durante todo el proceso de impresión para que pudiéramos seguir adelante e imprimir el modelo con la mejor solución a la altura de nuestros retos."
Sylvian Ferris
Diseñador I+D, Girbau
Solution to component failure problem
Leveraging the advanced capabilities of the LC Magna, we designed, printed, fitted, released, and produced 791 components in approximately two weeks. Traditionally, this process would have taken months, and we would not have considered designing this component due to the time and cost constraints associated with plastic injection molding.
Desafío
The project faced several challenges, including field failures in the Wur-Com system where the 40-pin header was getting damaged during installation, leading to short circuits. The main challenge was component sourcing, with time to market being a secondary concern.
Solución
To solve this problem, we researched existing solutions but found none available on the market. Leveraging the advanced capabilities of the LC Magna, we designed, printed, fitted, released, and produced 791 components in approximately two weeks. Traditionally, this process would have taken months, and we would not have considered designing this component due to the time and cost constraints associated with plastic injection molding.
Expedited Change Process
Not only can we quickly modify our current products by adding additive components, but we can also swiftly adapt these components to meet unforeseen needs or switch materials for better application performance. The time savings in this change process far surpasses that of altering machined, cast, or molded components.
Advantages
Incomparable time to market
The time to market is incomparable between additive manufacturing and traditional methods like injection molding or machining. We can go from inception to impact in approximately two weeks, compared to around 20 weeks or more for an injection-molded component.
Very low cost
With our additive components, there are no tooling costs, and we have multiple outsourcing options if needed. In contrast, a similar molded component would require either relocating the tool or creating a new one with a new supplier, further impacting production.
Environmental Impact
We now have the option to reduce our impact on the environment with plant based materials, especially for components that are not customer interfacing that require a specific color.
Phone Skope se centra en la solución Photocentric LC Magna para resolver el reto de la fabricación
Phone Skope, líder en digiscoping, ha adoptado una solución de fabricación aditiva Photocentric para fabricar sus adaptadores de digiscoping moldeados a medida. El fabricante, con sede en Estados Unidos, fabrica adaptadores de precisión para casi cualquier smartphone, lo que permite a la cámara de un teléfono inteligente capturar imágenes y vídeos mejorados a través de un visor para aplicaciones de observación de aves, fauna, microbiología y astrología. La solución de fabricación aditiva Photocentric -realizada a través del socio proveedor de servicios de fabricación Merit3D- incluye impresoras Photocentric LC Magna y unidades de postprocesado, lo que permite modelar y crear los adaptadores a gran velocidad sin necesidad de recurrir al costoso y lento moldeo.
Un mercado en rápida evolución - El reto
"La fabricación de Phone Skope se vio dificultada por la rápida evolución del mercado, que exigía que sus productos fueran compatibles con un gran número de nuevos modelos de teléfono que salían al mercado cada año", explica Sally Tipping, Photocentric. "Para crear un adaptador de digiscoping compatible con un determinado modelo de teléfono, había que crear un molde para cada nueva carcasa, y siempre existía la posibilidad de que el propio teléfono no fuera un éxito comercial. Esto significaba que Phone Skope tenía que elegir entre qué modelos apoyar y crear moldes para mantener la viabilidad. La impresión en 3D fue una solución excelente a este problema, ya que proporcionó a Phone Skope la flexibilidad necesaria para sacar al mercado una mayor variedad de adaptadores a gran velocidad sin las implicaciones económicas que supone crear moldes adicionales. Los productos de Phone Skope son conocidos en todo el mundo por su precisión y durabilidad, por lo que también era vital que estas características se mantuvieran sin concesiones."
Photocentric y LC Magna - La solución perfecta
Para producir las cajas, Merit3D utilizó sus 8 impresoras Photocentric LC Magna y las unidades de postprocesado Photocentric , las unidades Air Wash L y Cure L2. Merit3D también eligió la resina Daylight Magna Duramax de Photocentric. El diseño de Phone Skope es un sencillo sistema de dos piezas intercambiables que funciona con la mayoría de combinaciones de smartphone y ópticas. Con sólo un par de pequeños cambios de diseño en el modelo 3D, se podía diseñar e imprimir una nueva carcasa a gran escala con revisiones mínimas mediante fabricación aditiva. Esto redujo los costes iniciales y aumentó considerablemente el tiempo de producción, con un resultado constante de alta calidad.
LC Magna se adapta a una amplia gama de aplicaciones de fabricación y ofrece importantes ventajas en cuanto a velocidad de impresión, volumen de fabricación y costes. Merit 3D también sabía que las impresiones de alta calidad producidas por la LC Magna reducirían significativamente el tiempo dedicado al acabado final, con lo que se reducirían aún más los costes y aumentaría la velocidad de comercialización.
Photocentric's Studio y 4D-additive para incorporar los soportes necesarios para la impresión en el diseño real de las cajas. Dependiendo del tamaño del producto acabado, una sola plataforma Magna podía alojar hasta 52 cajas. Siguiendo un sencillo flujo de trabajo dentro de sus instalaciones de fabricación, el tiempo de finalización de cada uno de los pedidos oscilaba entre 1 y 2 días. La nueva solución permitió ahorrar miles de dólares en costes de equipos para crear un molde, y el tiempo necesario para crear un nuevo diseño de modelo de caja también se ha reducido drásticamente, de 1 a 2 meses a sólo dos semanas. Gracias a la solución AM, también se eliminó por completo el anterior pedido mínimo de 2000 unidades (para ser viable).
