Soluciones de impresión 3D
Piezas industriales
Para fabricar piezas con éxito, a diferencia de los prototipos, se necesitan procesos de impresión rápidos, rentables y fiables con resinas funcionales.
La tecnología LCD Photocentricpermite imprimir gran cantidad de piezas con gran rapidez. Nuestro software y nuestra experiencia en diseño para fabricación aditiva permiten diseñar las piezas para su fabricación en serie.
Nuestras resinas permiten fabricar piezas funcionales que durarán décadas en aplicaciones industriales.
VXL Technologies ayuda a Railex a mejorar la funcionalidad y la eficiencia de su sistema de transporte de prendas
Al integrar la impresión 3D tanto en la fase de prototipado como en la de producción, VXL Technologies logró reducir el tiempo de desarrollo, aumentar la fiabilidad del producto y ahorrar costes a Railex mediante el uso de conexiones de transferencia fabricadas con LC Magna.
«Logramos reducir considerablemente los plazos de desarrollo y producción para cumplir con los plazos establecidos».
Matthew Mendez
, propietario de VXL Technology
VXL Technologies ayuda a Railex a mejorar la funcionalidad y la eficiencia de su sistema de transporte de prendas
Al integrar la impresión 3D tanto en la fase de prototipado como en la de producción, VXL Technologies logró reducir el tiempo de desarrollo, aumentar la fiabilidad del producto y ahorrar costes a Railex mediante el uso de conexiones de transferencia fabricadas con LC Magna.
«Logramos reducir considerablemente los plazos de desarrollo y producción para cumplir con los plazos establecidos».
Matthew Mendez
, propietario de VXL Technology
Una solución rápida y rentable al problema de los fallos en los componentes
Gracias al uso de las resinas LC Magna Magna Hard Black, Wurtec logró diseñar, imprimir, ajustar, desmoldar y fabricar cerca de 800 componentes en dos semanas, en lugar de meses, ¡con un ahorro anual de más de 43 000 dólares! (La impresión duró 5 horas con una sola impresora LC Magna).
*12 600 unidades al año
Crack Eraser resuelve los problemas de reparación de parabrisas con Photocentric LC Magna
La tienda The 3D Printing Store (3DPS) ha utilizado LC Magna Photocentric LC Magna fabricar una pinza de taladro a medida, lo que hace que la reparación de parabrisas sea más fácil y eficiente que nunca. Tim Evans y su empresa Crack Eraser —que ayuda a otros emprendedores a poner en marcha sus propios negocios de reparación de lunas de automóvil— se pusieron en contacto con 3DPS, Photocentric , para desarrollar una pieza destinada a su sistema de kit de reparación.
Esta tecnología patentada ha permitido a Crack Eraser resolver el mayor reto de la reparación de parabrisas: perforar la capa superior del cristal laminado del parabrisas en el punto de impacto donde se produjo el daño.
«The 3D Printing Store nos ha prestado una ayuda inestimable en el desarrollo de este producto líder en el sector a lo largo de meses de pruebas y perfeccionamiento. ¡No podemos agradecer lo suficiente a 3DPS su extraordinario apoyo en el desarrollo de nuestro Drill Stop Collet™ impreso en 3D, líder en el sector!»
Tim Evans
, propietario de Crack Eraser
Phone Skope apuesta por LC Magna para resolver un reto de fabricación
Phone Skope, líder en digiscoping, ha adoptado una solución de fabricación Photocentric para fabricar sus adaptadores de digiscoping moldeados a medida. Este fabricante con sede en Estados Unidos produce adaptadores de alta precisión para casi cualquier smartphone, lo que permite a la cámara del dispositivo capturar imágenes y vídeos de mayor calidad a través de un telescopio para aplicaciones relacionadas con la observación de aves, la fauna silvestre, la microbiología y la astronomía.
«La rapidez y la flexibilidad de la fabricación aditiva nos han permitido ampliar la cobertura a más teléfonos, lo que nos abre las puertas a un mercado más amplio».
Jason Bairett, director de operaciones de «
», Phone Skope
Pedido de 1 000 000 de piezas impresas en 3D para Adhesives Technology
Merit3D, una empresa líder en fabricación aditiva, está produciendo un millón de perchas para Adhesives Technology mediante tecnología de impresión 3D. Estas perchas son necesarias para todos los proyectos que lleva a cabo Adhesives, pero el proceso de producción se vio interrumpido debido a la falta de disponibilidad del molde de inyección.
La solución de Merit3D ayudó a Adhesives Technology a eliminar los costes adicionales y los tiempos de espera asociados a la entrega de una nueva herramienta, y a volver a trasladar la fabricación a Estados Unidos.
«Este supone un gran avance en el desarrollo de la fabricación, que sustituirá al moldeo por inyección, ya que vemos cómo las grandes empresas están sustituyendo sus actuales procesos de fabricación por piezas fabricadas mediante fabricación aditiva».
Spencer Loveless,
, director ejecutivo de Merit3D
Adáptate e innova con la impresión 3D
Como fabricante de equipos para servicios de lavandería, Girbau buscaba mejorar la eficiencia de sus máquinas plegadoras. Al darse cuenta de que el flujo de aire de su máquina plegadora no era el óptimo para el plegado de precisión que necesitaban, Girbau recurrió a la impresión 3D por la rapidez, la eficiencia, las posibilidades de diseño ilimitadas y la rentabilidad de esta tecnología para crear la pieza única que necesitaban para optimizar sus máquinas plegadoras.
«Los expertos de Sculpteo nos han asesorado durante todo el proceso de impresión, lo que nos ha permitido imprimir el modelo con la solución más adecuada para nuestros retos.»
Sylvian Ferris
Diseñador de I+D, Girbau
Solución al problema de fallo de un componente
Aprovechando las capacidades avanzadas de la LC Magna, diseñamos, imprimimos, montamos, desmoldamos y fabricamos 791 componentes en aproximadamente dos semanas. Tradicionalmente, este proceso habría llevado meses, y no habríamos considerado diseñar este componente debido a las limitaciones de tiempo y coste asociadas al moldeo por inyección de plástico.
Reto
El proyecto se enfrentó a varios retos, entre ellos fallos sobre el terreno en el sistema Wur-Com, en el que el conector de 40 pines resultaba dañado durante la instalación, lo que provocaba cortocircuitos. El principal reto fue el abastecimiento de componentes, mientras que el plazo de comercialización fue una preocupación secundaria.
Solución
Para resolver este problema, buscamos soluciones existentes, pero no encontramos ninguna disponible en el mercado. Aprovechando las capacidades avanzadas de la LC Magna, diseñamos, imprimimos, montamos, desmontamos y fabricamos 791 componentes en aproximadamente dos semanas. Tradicionalmente, este proceso habría llevado meses, y no habríamos considerado diseñar este componente debido a las limitaciones de tiempo y coste asociadas al moldeo por inyección de plástico.
Proceso de cambio acelerado
No solo podemos modificar rápidamente nuestros productos actuales añadiendo componentes aditivos, sino que también podemos adaptar rápidamente dichos componentes para satisfacer necesidades imprevistas o cambiar de material para mejorar el rendimiento de la aplicación. El ahorro de tiempo que supone este proceso de cambio supera con creces al que se consigue al modificar componentes mecanizados, fundidos o moldeados.
Ventajas
Un tiempo de comercialización sin igual
El tiempo de comercialización es incomparable entre la fabricación aditiva y los métodos tradicionales, como el moldeo por inyección o el mecanizado. Podemos pasar de la concepción al mercado en aproximadamente dos semanas, frente a las unas 20 semanas o más que requiere un componente moldeado por inyección.
Muy económico
Con nuestros componentes aditivos, no hay costes de utillaje y disponemos de múltiples opciones de subcontratación en caso de que sea necesario. Por el contrario, un componente moldeado similar requeriría trasladar el molde o crear uno nuevo con un nuevo proveedor, lo que afectaría aún más a la producción.
Impacto medioambiental
Ahora tenemos la opción de reducir nuestro impacto en el medio ambiente utilizando materiales de origen vegetal, especialmente en el caso de los componentes que no están en contacto directo con el cliente y que requieren un color específico.
Phone Skope apuesta porLC Magna Photocentric para resolver un reto de fabricación
Phone Skope, líder en digiscoping, ha adoptado una solución de fabricación Photocentric para fabricar sus adaptadores de digiscoping moldeados a medida. Este fabricante con sede en EE. UU. produce adaptadores de alta precisión para casi cualquier smartphone, lo que permite a la cámara del dispositivo capturar imágenes y vídeos de mayor calidad a través de un telescopio para aplicaciones de observación de aves, fauna silvestre, microbiología y astronomía. La solución de fabricación Photocentric —llevada a cabo a través de su socio proveedor de servicios de fabricación Merit3D— incluyeLC Magna Photocentric LC Magna y unidades de posprocesamiento, lo que permite modelar y crear adaptadores con rapidez sin necesidad de un moldeado costoso y que requiere mucho tiempo.
Un mercado en constante evolución: el reto
«La fabricación de Phone Skope se enfrentaba al reto que supone la rápida evolución del mercado, lo que exigía que sus productos fueran compatibles con la gran cantidad de nuevos modelos de teléfonos que salen al mercado cada año», afirma Sally Tipping, Photocentric. «Para crear un adaptador de digiscoping compatible con un modelo de teléfono concreto, era necesario fabricar un molde para cada nueva carcasa, y siempre existía la posibilidad de que el propio teléfono no tuviera éxito comercial. Esto significaba que Phone Skope tenía que elegir qué modelos admitir y para cuáles crear moldes con el fin de mantener la viabilidad. La impresión 3D fue una solución excelente para este problema, ya que proporcionó a Phone Skope la flexibilidad necesaria para lanzar al mercado una mayor variedad de adaptadores con rapidez y sin las implicaciones económicas que conlleva la creación de moldes adicionales. Los productos de Phone Skope son reconocidos en todo el mundo por su precisión y durabilidad, por lo que también era fundamental que estas características se mantuvieran sin concesiones».
Photocentric LC Magna la solución perfecta
Para fabricar las fundas, Merit3D utilizó sus ochoLC Magna Photocentric LC Magna y las unidades Photocentric : las unidades Air Wash L y Cure L2. Merit3D también optó por la resina Daylight Magna Duramax Photocentric. El diseño de Phone Skope es un sencillo sistema de dos piezas que es intercambiable y funciona con la mayoría de combinaciones de smartphones y ópticas. Con solo un par de pequeños cambios en el diseño del modelo 3D, se pudo diseñar e imprimir una nueva carcasa a gran escala con un mínimo de revisiones gracias a la fabricación aditiva. Esto redujo los costes iniciales y aumentó considerablemente el tiempo de producción, con un resultado de alta calidad constante.
La LC Magna una amplia gama de aplicaciones de fabricación, ya que ofrece importantes ventajas en cuanto a velocidad de impresión, volumen de construcción y costes. Merit 3D también era consciente de que las impresiones de alta calidad que produce la LC Magna considerablemente el tiempo dedicado al acabado final, lo que a su vez reduciría aún más los costes y aceleraría la comercialización.
El software Studio y la tecnología 4D-additive Photocentrictambién se utilizaron para integrar los soportes necesarios para la impresión en el propio diseño de las carcasas. Dependiendo del tamaño del producto final, una sola plataforma Magna podía albergar hasta 52 carcasas. Siguiendo un sencillo flujo de trabajo dentro de sus instalaciones de fabricación, el tiempo de ejecución de cada uno de los pedidos oscilaba entre 1 y 2 días. La nueva solución permitió ahorrar miles de dólares en costes de equipamiento para la creación de un molde, y el tiempo necesario para crear un nuevo diseño de carcasa también se ha reducido de 1 a 2 meses a tan solo dos semanas. Gracias a la solución de fabricación aditiva, también se eliminó por completo el pedido mínimo anterior de 2000 unidades (para que fuera viable).
