Soluciones de impresión 3D
Piezas industriales
Para tener éxito en la fabricación de piezas, en lugar de prototipos, se necesitan procesos de impresión rápidos, rentables y fiables con resinas funcionales.
Photocentricpermite imprimir muchas piezas con gran rapidez. Nuestro software y nuestros conocimientos de diseño aditivo permiten diseñar las piezas para su fabricación en serie.
Nuestras resinas proporcionan piezas funcionales que durarán décadas en aplicaciones industriales.
VXL Technologies helps Railex increase functionality and efficiency of garment conveyor system
By integrating 3D printing into both prototyping and production stages, VXL Technologies was able to reduce development time, increase product reliability, and save on costs for Railex by using transfer connections made on LC Magna.
“We were able to reduce development and production time significantly, to meet deadlines”
Matthew Mendez
Owner, VXL Technology
VXL Technologies helps Railex increase functionality and efficiency of garment conveyor system
By integrating 3D printing into both prototyping and production stages, VXL Technologies was able to reduce development time, increase product reliability, and save on costs for Railex by using transfer connections made on LC Magna.
“We were able to reduce development and production time significantly, to meet deadlines”
Matthew Mendez
Owner, VXL Technology
Cost effective and fast solution to component failure problem
Using LC Magna and Magna Hard Black resin, Wurtec were able to design, print, fit, release and produce nearly 800 components in 2 weeks, instead of months, with annual cost savings of over $43k! (The printing took 5 hours with 1 LC Magna).
*12,600 pcs per year
Crack Eraser solves windshield repair woes with Photocentric LC Magna
The 3D Printing Store (3DPS) ha utilizado Photocentric's LC Magna para fabricar una pinza de taladro personalizada, haciendo que la reparación de parabrisas sea más fácil y eficiente que nunca. Photocentric El socio 3DPS fue contactado por Tim Evans y su empresa Crack Eraser - que ayuda a otros empresarios a iniciar sus propios negocios de reparación de lunas de automóviles - para desarrollar una pieza para su sistema de kit de reparación.
La tecnología patentada ha ayudado a Crack Eraser a resolver el aspecto más difícil de la reparación de parabrisas, el de perforar la capa superior del vidrio laminado del parabrisas en el punto de impacto donde se produjo el daño.
"La 3D Printing Store fue inestimable a la hora de apoyarnos en el desarrollo de este producto líder del sector durante meses de pruebas y perfeccionamiento. No podemos agradecer lo suficiente a 3DPS su extraordinario apoyo en el desarrollo de nuestro Drill Stop Collet™ impreso en 3D líder del sector".
Tim Evans
Propietario, Crack Eraser
Phone Skope se centra en la solución LC Magna para resolver el reto de la fabricación
Phone Skope, líder en digiscoping, ha adoptado una solución de fabricación aditiva Photocentric para fabricar sus adaptadores de digiscoping moldeados a medida. El fabricante, con sede en Estados Unidos, fabrica adaptadores de precisión para casi cualquier smartphone, lo que permite a la cámara de un teléfono inteligente capturar imágenes y vídeos mejorados a través de un visor para aplicaciones de observación de aves, fauna, microbiología y astrología.
"La velocidad y agilidad de la fabricación aditiva nos ha dado la capacidad de ampliar la cobertura a más teléfonos, lo que nos permite abarcar un mercado más amplio".
Jason Bairett,
Director de operaciones, Phone Skope
1.000.000 de pedidos de piezas impresas en 3D para Adhesives Technology
Merit3D, empresa líder en fabricación aditiva, está produciendo 1.000.000 de perchas para Adhesives Technology mediante tecnología de impresión 3D. Las perchas son necesarias para cada proyecto que emprende Adhesives', pero el proceso de producción se detuvo debido a la falta de disponibilidad de la herramienta de moldeo por inyección.
La solución de Merit3D ayudó a Adhesives Technology a eliminar el coste adicional y el tiempo de espera para la entrega de una nueva herramienta y a devolver la fabricación a Estados Unidos.
"Se trata de un gran paso en el desarrollo de la fabricación para sustituir el moldeo por inyección, ya que vemos cómo las grandes empresas sustituyen sus procesos de fabricación actuales por piezas de fabricación aditiva"
Spencer Loveless,
Director General de Merit3D
Adaptarse e innovar con la impresión 3D
Como fabricante de equipos para servicios de lavandería, Girbau buscaba mejorar la eficiencia de sus plegadoras. Al darse cuenta de que el flujo de aire de su plegadora no era óptimo para el plegado de precisión que necesitaban, Girbau recurrió a la impresión 3D por la velocidad, eficiencia, posibilidades de diseño ilimitadas y rentabilidad de esta tecnología para crear la pieza de solución única que necesitaban para optimizar sus plegadoras.
"Los expertos de Sculpteo nos apoyaron durante todo el proceso de impresión para que pudiéramos seguir adelante e imprimir el modelo con la mejor solución a la altura de nuestros retos."
Sylvian Ferris
Diseñador I+D, Girbau
Transfer connections for conveyors
The conveyors designed for Railex are traditionally used for garment handling on hangers. The project involved developing an updated transfer conveyor system with VXL Technologies, leveraging 3D printed parts to connect and integrate seamlessly with other systems manufactured by various vendors.
The project culminated in a fully modular ramp system, which can be easily installed on linear sections of the track extrusion, enhancing the flexibility and functionality of the conveyor system.
Desafíos
The garment industry requires conveyors to handle hangers that vary significantly in size, shape, weight, and stability. One of the critical challenges was designing transfer points that could manipulate hangers using only their hooks, ensuring smooth and reliable operation despite the variability in hanger shape.
Building the right hardware demanded materials that were not only wear-resistant but also ductile, maintaining specific shapes required for the application. Traditional UHMW Plastic, while machinable to the required geometries, posed limitations in terms of machining complexity and development costs.
The solution was to manufacture a specialized piece of hardware designed to fit within an aluminum extrusion system. This component acts as both a sacrificial wear material and the primary guide, facilitating the connection between slick rails and the conveyor system.
Customer Focused Questions
Why did you choose 3D printing for the specific problem or challenge?
Prototype – 3D printing was chosen for prototyping because it allows VXL Technologies to accelerate development cycles significantly. By using the same method for both prototyping and larger-scale production, the transition from development to manufacturing is streamlined, reducing overall time and costs.
Variable quantity needed – VXL’s resin printing capability can efficiently handle production runs ranging from test batches of single units to larger orders of thousands per week, depending on the part size. This printing flexibility is crucial for meeting customer development needs and having a short product lead time.
Bridge production – The conveyor industry often requires production-specific features. VXL’s use of the LC Magna printer enables high levels of manufacturing flexibility, allowing for rapid adjustments and iterations as needed.
Mass customization – 3D printing supports the mass customization necessary for VXL’s projects, enabling the production of tailored components that meet specific client requirements without the need for extensive retooling. – The conveyor industry often requires production-specific features. VXL’s use of the LC Magna printer enables high levels of manufacturing flexibility, allowing for rapid adjustments and iterations as needed.
Why did you partner with Photocentric?
Material options – BASF/Photocentric Resins outperform typical desktop machine resins, providing superior performance for our applications.
Project support – We received comprehensive support with resin and printer supplies, ensuring uninterrupted development and production.
No tooling needed – The lack of tooling requirements reduced setup times and costs, enhancing overall efficiency.
Other – Lights-out manufacturing capabilities enable the production of hundreds of parts, regardless of complexity, with minimal supervision.
Money saved – By utilizing 3D printing, we saved an average of a week’s worth of engineering and fabrication time, significantly reducing project timelines.
Parts – Resin printing allowed us to develop parts without disrupting our regular production schedules, maintaining continuous workflow.- By utilizing 3D printing, we saved an average of a week’s worth of engineering and fabrication time, significantly reducing project timelines.
Time and CO2 reduction – Previous experience with Photocentric’s machines and resins made it an easy decision to choose them for scalable additive manufacturing. Their larger format machines work well in handling production, resulting in more products per print, reducing waste and saving handling time
Adaptarse e innovar con la impresión 3D
Como fabricante de equipos para servicios de lavandería, Girbau buscaba mejorar la eficiencia de sus plegadoras. Al darse cuenta de que el flujo de aire de su plegadora no era óptimo para el plegado de precisión que necesitaban, Girbau recurrió a la impresión 3D por la velocidad, eficiencia, posibilidades de diseño ilimitadas y rentabilidad de esta tecnología para crear la pieza de solución única que necesitaban para optimizar sus plegadoras.
Desafíos
1. Rediseño de una pieza de una plegadora manteniendo un precio competitivo.
2. Utilizar un material lo suficientemente resistente como para crear pequeñas cavidades dentro de la pieza para soportar altas presiones.
Solución
Optimización de la geometría interna para mejorar el rendimiento
Con la optimización de las geometrías interiores de la pieza, la cantidad de aire a presión necesaria para cumplir su función se redujo de 5,5 bares a 4 bares, lo que se tradujo en un menor consumo de aire y una máquina más sostenible. Los pequeños canales creados dentro de la pieza para dirigir el flujo de aire redujeron significativamente el impacto sonoro de la máquina. Antes, con la pieza básica de tubo perforado, el flujo de aire no tenía una dirección precisa y el único túnel se hacía eco del sonido de la presión del aire.
Mejor diseño a un precio competitivo
Durante su proceso de diseño aditivo, Girbau fue capaz de diseñar una pieza con geometrías complejas, partes funcionales integradas y ligera y compacta. La naturaleza aditiva de la tecnología de impresión 3D significa que la creación de una pieza compleja no tiene un precio más alto y, de hecho, a veces puede ser más barata ya que se utiliza menos material. Con estas posibilidades de diseño, Girbau fue capaz de crear una pieza de solución única que era rentable. Esto no habría sido posible con los métodos de fabricación tradicionales, ya que las posibilidades de diseño de la fabricación tradicional requieren moldes caros y grandes volúmenes de producción para compensar el coste.
Aprovechar al máximo las funciones integradas
La simplificación de su pieza, que ahora tenía funciones integradas como soportes que permitían fijar fácilmente su pieza a un bastidor dentro de la plegadora. Un modelo más compacto que no sería posible encontrar en el mercado o difícil de crear con los métodos de fabricación tradicionales.
Ultracur3D® EPD 1006 & LC Magna : La precisión necesaria para superar los retos de fabricación
Con un diseño final, Girbau recurrió al servicio de impresión online de Sculpteo para crear un prototipo que potencialmente sería la pieza final para sus máquinas. Se decidieron por la tecnología SLS (sinterizado selectivo por láser) y el material Nylon PA12. Al probar la pieza, se dieron cuenta de que había un exceso de polvo del material PA12 que bloqueaba el flujo de aire. Gracias al servicio de atención al cliente de Sculpteo, se aconsejó a Girbau que utilizara la tecnología de impresión LCD (Liquid Crystal Display) para crear pequeños canales dentro de la pieza, algo que la tecnología de polvo no puede hacer, utilizando el material de resina EPD 1006. Las piezas impresas con materiales de resina tienen una gran precisión y son perfectas para diseños que requieren gran precisión, como la pieza de Girbau.
Solution to component failure problem
Leveraging the advanced capabilities of the LC Magna, we designed, printed, fitted, released, and produced 791 components in approximately two weeks. Traditionally, this process would have taken months, and we would not have considered designing this component due to the time and cost constraints associated with plastic injection molding.
Desafío
The project faced several challenges, including field failures in the Wur-Com system where the 40-pin header was getting damaged during installation, leading to short circuits. The main challenge was component sourcing, with time to market being a secondary concern.
Solución
To solve this problem, we researched existing solutions but found none available on the market. Leveraging the advanced capabilities of the LC Magna, we designed, printed, fitted, released, and produced 791 components in approximately two weeks. Traditionally, this process would have taken months, and we would not have considered designing this component due to the time and cost constraints associated with plastic injection molding.
Expedited Change Process
Not only can we quickly modify our current products by adding additive components, but we can also swiftly adapt these components to meet unforeseen needs or switch materials for better application performance. The time savings in this change process far surpasses that of altering machined, cast, or molded components.
Advantages
Incomparable time to market
The time to market is incomparable between additive manufacturing and traditional methods like injection molding or machining. We can go from inception to impact in approximately two weeks, compared to around 20 weeks or more for an injection-molded component.
Very low cost
With our additive components, there are no tooling costs, and we have multiple outsourcing options if needed. In contrast, a similar molded component would require either relocating the tool or creating a new one with a new supplier, further impacting production.
Environmental Impact
We now have the option to reduce our impact on the environment with plant based materials, especially for components that are not customer interfacing that require a specific color.
Crack Eraser solves windshield repair woes with Photocentric LC Magna
The 3D Printing Store (3DPS) ha utilizado Photocentric's LC Magna para fabricar una pinza de taladro a medida, haciendo que la reparación de parabrisas sea más fácil y eficiente que nunca. Photocentric El socio 3DPS fue contactado por Tim Evans y su empresa Crack Eraser - que ayuda a otros empresarios a iniciar sus propios negocios de reparación de lunas de automóviles - para desarrollar una pieza para su sistema de kit de reparación. La tecnología patentada ha ayudado a Crack Eraser a resolver el aspecto más difícil de la reparación de parabrisas, el de perforar la capa superior del vidrio laminado del parabrisas en el punto de impacto donde se produjo el daño. Utilizando Photocentric LC Magna , 3DPS pudo fabricar más de 1.000 pinzas de perforación, dentro de tolerancias aceptables, en sólo cinco horas de tiempo de impresión.
Desafío
El componente de precisión impreso en 3D se utiliza para sujetar la diminuta broca para cristales empleada en la reparación de parabrisas, y ha hecho que este crítico proceso de taladrado sea rápido, fiable y automático. En el pasado, aprender la técnica correcta requería formación, mucha práctica, un alto grado de motricidad fina y mucho tiempo para completar una reparación con éxito.
Solución
La nueva pieza ha simplificado el trabajo y permite a los clientes de Crack Eraser hacer siempre el taladro perfecto. La tienda de impresión 3D afirma que la tecnología Photocentric fue esencial tanto en la fase de prototipado rápido como en la de producción. Pudieron imprimir varias pinzas de taladro para probar la profundidad a la que se apoyaría la broca en cada pinza y evaluar si permitía reparar el parabrisas con éxito. Una vez finalizado el diseño, la producción fue rápida y el postprocesado mínimo.
"Es muy alentador ver a un empresario innovador como Tim resolver retos mediante el uso de la tecnología de fabricación aditiva con nuestro socio The 3D Printing Store", "Con el gran volumen de fabricación de LC Magna, es una excelente opción para producir piezas de uso final de forma rápida y eficiente a escala, ofreciendo velocidad, volumen y ahorro de costes a las empresas. La naturaleza intrincada de esta pieza significa que se requieren herramientas de precisión, y en este caso, LC Magna ha sido capaz de proporcionar una solución ágil y flexible para la fabricación.''
Sally Tipping - Directora de Desarrollo de Nuevos Negocios, Photocentric
Phone Skope se centra en la solución Photocentric LC Magna para resolver el reto de la fabricación
Phone Skope, líder en digiscoping, ha adoptado una solución de fabricación aditiva Photocentric para fabricar sus adaptadores de digiscoping moldeados a medida. El fabricante, con sede en Estados Unidos, fabrica adaptadores de precisión para casi cualquier smartphone, lo que permite a la cámara de un teléfono inteligente capturar imágenes y vídeos mejorados a través de un visor para aplicaciones de observación de aves, fauna, microbiología y astrología. La solución de fabricación aditiva Photocentric -realizada a través del socio proveedor de servicios de fabricación Merit3D- incluye impresoras Photocentric LC Magna y unidades de postprocesado, lo que permite modelar y crear los adaptadores a gran velocidad sin necesidad de recurrir al costoso y lento moldeo.
Un mercado en rápida evolución - El reto
"La fabricación de Phone Skope se vio dificultada por la rápida evolución del mercado, que exigía que sus productos fueran compatibles con un gran número de nuevos modelos de teléfono que salían al mercado cada año", explica Sally Tipping, Photocentric. "Para crear un adaptador de digiscoping compatible con un determinado modelo de teléfono, había que crear un molde para cada nueva carcasa, y siempre existía la posibilidad de que el propio teléfono no fuera un éxito comercial. Esto significaba que Phone Skope tenía que elegir entre qué modelos apoyar y crear moldes para mantener la viabilidad. La impresión en 3D fue una solución excelente a este problema, ya que proporcionó a Phone Skope la flexibilidad necesaria para sacar al mercado una mayor variedad de adaptadores a gran velocidad sin las implicaciones económicas que supone crear moldes adicionales. Los productos de Phone Skope son conocidos en todo el mundo por su precisión y durabilidad, por lo que también era vital que estas características se mantuvieran sin concesiones."
Photocentric y LC Magna - La solución perfecta
Para producir las cajas, Merit3D utilizó sus 8 impresoras Photocentric LC Magna y las unidades de postprocesado Photocentric , las unidades Air Wash L y Cure L2. Merit3D también eligió la resina Daylight Magna Duramax de Photocentric. El diseño de Phone Skope es un sencillo sistema de dos piezas intercambiables que funciona con la mayoría de combinaciones de smartphone y ópticas. Con sólo un par de pequeños cambios de diseño en el modelo 3D, se podía diseñar e imprimir una nueva carcasa a gran escala con revisiones mínimas mediante fabricación aditiva. Esto redujo los costes iniciales y aumentó considerablemente el tiempo de producción, con un resultado constante de alta calidad.
LC Magna se adapta a una amplia gama de aplicaciones de fabricación y ofrece importantes ventajas en cuanto a velocidad de impresión, volumen de fabricación y costes. Merit 3D también sabía que las impresiones de alta calidad producidas por la LC Magna reducirían significativamente el tiempo dedicado al acabado final, con lo que se reducirían aún más los costes y aumentaría la velocidad de comercialización.
Photocentric's Studio y 4D-additive para incorporar los soportes necesarios para la impresión en el diseño real de las cajas. Dependiendo del tamaño del producto acabado, una sola plataforma Magna podía alojar hasta 52 cajas. Siguiendo un sencillo flujo de trabajo dentro de sus instalaciones de fabricación, el tiempo de finalización de cada uno de los pedidos oscilaba entre 1 y 2 días. La nueva solución permitió ahorrar miles de dólares en costes de equipos para crear un molde, y el tiempo necesario para crear un nuevo diseño de modelo de caja también se ha reducido drásticamente, de 1 a 2 meses a sólo dos semanas. Gracias a la solución AM, también se eliminó por completo el anterior pedido mínimo de 2000 unidades (para ser viable).
1.000.000 de pedidos de piezas impresas en 3D para Adhesives Technology
Merit3D, empresa líder en fabricación aditiva, está produciendo 1.000.000 de perchas para Adhesives Technology mediante tecnología de impresión 3D. Las perchas son necesarias para cada proyecto que emprende Adhesives', pero el proceso de producción se detuvo debido a la falta de disponibilidad de la herramienta de moldeo por inyección.
La solución de Merit3D ayudó a Adhesives Technology a eliminar el coste adicional y el tiempo de espera para la entrega de una nueva herramienta y a devolver la fabricación a Estados Unidos.
El reto - Acceso a la herramienta de moldeo por inyección
Adhesives Technology se enfrentó a una serie de retos debido a los acontecimientos mundiales que impidieron el acceso a su herramienta de moldeo por inyección. La herramienta era necesaria para producir colgadores que mantuvieran unidos los cartuchos de epoxi y las boquillas de mezcla. El proceso de producción se detuvo y la instalación de otra herramienta habría llevado demasiado tiempo, por lo que la impresión en 3D era la única opción viable. Sin embargo, la impresión 3D de los colgadores tendría un coste prohibitivo.
Solución. LC Magna
Merit3D ofreció una solución al reto modificando el diseño del molde y optimizándolo para la fabricación aditiva. En concreto, la empresa optimizó el diseño para las impresoras Magna Liquid Crystal de Photocentric. El proceso de rediseño iterativo de Merit3D duró un total de dos semanas y dio como resultado un diseño que podía imprimirse en 3D de forma eficaz y rentable.
Merit3D utilizó 20 impresoras para producir las perchas, con 400 perchas por plataforma, tardando 225 minutos por plataforma. El material utilizado fue Ultracur3D® EPD1006 de Photocentric y BASF ForwardAM, que ofrecía las propiedades ideales y superó la brutal prueba de durabilidad.
Eliminación de la costosa herramienta de moldeo por inyección
La solución de fabricación aditiva de Merit3D permitió a Adhesives Technology seguir trabajando con el pedido de 1.000.000 de perchas, eliminando la necesidad de una costosa herramienta de moldeo por inyección. La solución de la empresa también permitió personalizaciones y múltiples iteraciones de diseño para optimizar las perchas para su uso específico. El uso de la tecnología de fabricación aditiva también redujo los residuos y disminuyó la huella de carbono.
Photocentric's Liquid Crystal Las impresoras Magna resultaron ideales para la fabricación en volumen debido a su gran formato, alto acabado superficial, producción rápida, resinas rentables y funcionales, y bajo consumo de energía.
El éxito de Merit3D en la producción de 1.000.000 de perchas mediante la tecnología de fabricación aditiva demuestra el potencial de esta tecnología para la producción a gran escala. Gracias a la optimización del diseño para la impresión 3D y a la utilización de las impresoras Magna Liquid Crystal de Photocentric, la empresa es capaz de producir las perchas de forma eficiente y rentable.
