Soluzioni di stampa 3D
Componenti industriali
Per produrre con successo componenti, anziché prototipi, occorrono processi di stampa rapidi, economici e affidabili che utilizzino resine funzionali.
La tecnologia LCD Photocentricconsente di stampare un gran numero di pezzi in tempi rapidissimi. Il nostro software e le nostre competenze nella progettazione per la produzione additiva permettono di progettare i pezzi in vista della produzione in serie.
Le nostre resine consentono di realizzare componenti funzionali destinati a durare per decenni nelle applicazioni industriali.
VXL Technologies aiuta Railex a migliorare la funzionalità e l'efficienza del sistema di trasporto dei capi
Integrando la stampa 3D sia nella fase di prototipazione che in quella di produzione, VXL Technologies è riuscita a ridurre i tempi di sviluppo, aumentare l'affidabilità dei prodotti e garantire un risparmio sui costi per Railex grazie all'utilizzo di connessioni a trasferimento realizzate su LC Magna.
"Siamo riusciti a ridurre notevolmente i tempi di sviluppo e produzione, riuscendo così a rispettare le scadenze"
Matthew Mendez
Titolare, VXL Technology
VXL Technologies aiuta Railex a migliorare la funzionalità e l'efficienza del sistema di trasporto dei capi
Integrando la stampa 3D sia nella fase di prototipazione che in quella di produzione, VXL Technologies è riuscita a ridurre i tempi di sviluppo, aumentare l'affidabilità dei prodotti e garantire un risparmio sui costi per Railex grazie all'utilizzo di connessioni a trasferimento realizzate su LC Magna.
"Siamo riusciti a ridurre notevolmente i tempi di sviluppo e produzione, riuscendo così a rispettare le scadenze"
Matthew Mendez
Titolare, VXL Technology
Una soluzione economica e rapida al problema dei guasti dei componenti
Grazie alle resine LC Magna Magna Hard Black, Wurtec è riuscita a progettare, stampare, montare, sformare e produrre quasi 800 componenti in sole due settimane, anziché in mesi, con un risparmio annuo di oltre 43.000 dollari! (La stampa ha richiesto 5 ore con una sola stampante LC Magna).
*12.600 pezzi all'anno
Crack Eraser risolve i problemi legati alla riparazione dei parabrezza grazie a Photocentric LC Magna
The 3D Printing Store (3DPS) ha utilizzato LC Magna Photocentric LC Magna realizzare una pinza di serraggio personalizzata, rendendo la riparazione dei parabrezza più semplice ed efficiente che mai. 3DPS, Photocentric , è stata contattata da Tim Evans e dalla sua azienda Crack Eraser – che aiuta altri imprenditori ad avviare la propria attività di riparazione di vetri per auto – per sviluppare un componente destinato al suo sistema di kit di riparazione.
La tecnologia proprietaria ha consentito a Crack Eraser di risolvere l'aspetto più complesso della riparazione dei parabrezza, ovvero la foratura dello strato superiore del vetro laminato del parabrezza nel punto in cui si è verificato il danno.
"Il 3D Printing Store ci ha fornito un supporto inestimabile nello sviluppo di questo prodotto all'avanguardia nel settore, accompagnandoci in mesi di test e perfezionamenti. Non potremo mai ringraziare abbastanza il 3DPS per l'eccezionale supporto fornito nello sviluppo del nostro Drill Stop Collet™ stampato in 3D, un prodotto leader nel settore!"
Tim Evans
Titolare, Crack Eraser
Phone Skope punta sulla LC Magna per affrontare le sfide produttive
Phone Skope, leader nel settore del digiscoping, ha adottato una soluzione di produzione Photocentric per realizzare i propri adattatori per digiscoping stampati su misura. L'azienda statunitense produce adattatori di precisione per quasi tutti gli smartphone, consentendo alla fotocamera dello smartphone di acquisire immagini e video di qualità superiore attraverso un cannocchiale per applicazioni quali il birdwatching, la fauna selvatica, la microbiologia e l'astronomia.
"«La rapidità e la flessibilità della produzione additiva ci hanno permesso di ampliare la nostra offerta a un maggior numero di telefoni, consentendoci di puntare a un mercato più vasto»
Jason Bairett, responsabile operativo dell'
, Phone Skope
Ordine di 1.000.000 di componenti stampati in 3D per Adhesives Technology
Merit3D, azienda leader nel settore della produzione additiva, sta realizzando 1.000.000 di ganci per Adhesives Technology utilizzando la tecnologia di stampa 3D. I ganci sono necessari per ogni progetto intrapreso da Adhesives, ma il processo di produzione era stato interrotto a causa dell'indisponibilità dello stampo a iniezione.
La soluzione di Merit3D ha aiutato Adhesives Technology a eliminare i costi aggiuntivi e i tempi di attesa legati alla consegna di un nuovo utensile e a riportare la produzione negli Stati Uniti.
"«Si tratta di un passo da gigante nello sviluppo del settore manifatturiero, destinato a sostituire lo stampaggio a iniezione, dato che le grandi aziende stanno sostituendo i loro attuali processi di produzione con componenti realizzati tramite produzione additiva»
Spencer Loveless,
, amministratore delegato di Merit3D
Adattarsi e innovare con la stampa 3D
In qualità di produttore di attrezzature per servizi di lavanderia, Girbau ha cercato di migliorare l'efficienza delle proprie piegatrici. Avendo constatato che il flusso d'aria delle proprie piegatrici non era ottimale per la precisione di piegatura richiesta, Girbau ha deciso di ricorrere alla stampa 3D per la rapidità, l'efficienza, le infinite possibilità di progettazione e l'economicità di questa tecnologia, al fine di realizzare il componente unico necessario per ottimizzare le proprie piegatrici.
«Gli esperti di Sculpteo ci hanno assistito durante tutto il processo di stampa, consentendoci così di procedere alla stampa del modello con la soluzione più adatta alle nostre esigenze.»
Sylvian Ferris
, progettista R&S, Girbau
Soluzione al problema del guasto dei componenti
Sfruttando le funzionalità avanzate della LC Magna, abbiamo progettato, stampato, montato, sformato e prodotto 791 componenti in circa due settimane. Tradizionalmente, questo processo avrebbe richiesto mesi e non avremmo nemmeno preso in considerazione la progettazione di questo componente a causa dei vincoli di tempo e di costo associati allo stampaggio a iniezione di materie plastiche.
Sfida
Il progetto ha dovuto affrontare diverse difficoltà, tra cui alcuni guasti sul campo nel sistema Wur-Com, dove il connettore a 40 pin si danneggiava durante l'installazione, causando cortocircuiti. La sfida principale era l'approvvigionamento dei componenti, mentre il tempo di immissione sul mercato rappresentava una preoccupazione secondaria.
Soluzione
Per risolvere questo problema, abbiamo esaminato le soluzioni esistenti, ma non ne abbiamo trovata nessuna disponibile sul mercato. Sfruttando le funzionalità avanzate della LC Magna, abbiamo progettato, stampato, montato, sformato e prodotto 791 componenti in circa due settimane. Tradizionalmente, questo processo avrebbe richiesto mesi e non avremmo nemmeno preso in considerazione la progettazione di questo componente a causa dei vincoli di tempo e di costo associati allo stampaggio a iniezione di materie plastiche.
Procedura accelerata di modifica
Non solo siamo in grado di modificare rapidamente i nostri prodotti attuali aggiungendo componenti additivi, ma possiamo anche adattare rapidamente tali componenti per soddisfare esigenze impreviste o sostituire i materiali per ottenere prestazioni migliori nell'applicazione. Il risparmio di tempo in questo processo di modifica supera di gran lunga quello ottenuto modificando componenti lavorati, fusi o stampati.
Vantaggi
Tempi di immissione sul mercato senza pari
I tempi di immissione sul mercato della produzione additiva non hanno paragoni rispetto ai metodi tradizionali come lo stampaggio a iniezione o la lavorazione meccanica. Possiamo passare dall'idea iniziale alla realizzazione in circa due settimane, contro le circa 20 settimane o più necessarie per un componente stampato a iniezione.
Costo molto contenuto
Grazie ai nostri componenti additivi, non ci sono costi di stampaggio e, se necessario, disponiamo di diverse opzioni di esternalizzazione. Al contrario, un componente stampato simile richiederebbe il trasferimento dello stampo o la creazione di uno nuovo con un altro fornitore, con ulteriori ripercussioni sulla produzione.
Impatto ambientale
Ora abbiamo la possibilità di ridurre il nostro impatto ambientale utilizzando materiali di origine vegetale, in particolare per i componenti che non sono a contatto con il cliente e che richiedono un colore specifico.
Phone Skope punta sullaLC Magna Photocentric LC Magna per risolvere una sfida produttiva
Phone Skope, leader nel settore del digiscoping, ha adottato una soluzione di produzione Photocentric per realizzare i propri adattatori per digiscoping stampati su misura. Il produttore statunitense realizza adattatori di precisione per quasi tutti gli smartphone, consentendo alla fotocamera dello smartphone di acquisire immagini e video di qualità superiore attraverso un cannocchiale per applicazioni quali il birdwatching, la fauna selvatica, la microbiologia e l’astronomia. La soluzione di produzione Photocentric – realizzata tramite il partner fornitore di servizi di produzione Merit3D – includeLC Magna Photocentric LC Magna e unità di post-elaborazione, consentendo di modellare e creare gli adattatori rapidamente senza la necessità di costosi e lunghi processi di stampaggio.
Un mercato in rapida evoluzione - La sfida
«La produzione di Phone Skope era messa a dura prova dalla rapida evoluzione del mercato, che richiedeva che i suoi prodotti fossero compatibili con un numero enorme di nuovi modelli di telefoni lanciati ogni anno», afferma Sally Tipping Photocentric. «Per realizzare un adattatore per digiscoping compatibile con un determinato modello di telefono, era necessario creare uno stampo per ogni nuova custodia, e c’era sempre il rischio che il telefono stesso non riscuotesse successo commerciale. Ciò significava che Phone Skope doveva scegliere quali modelli supportare e per quali creare stampi al fine di mantenere la redditività. La stampa 3D è stata un'ottima soluzione a questo problema, offrendo a Phone Skope la flessibilità necessaria per portare rapidamente sul mercato una maggiore varietà di adattatori senza i costi legati alla creazione di stampi aggiuntivi. I prodotti Phone Skope sono rinomati in tutto il mondo per la loro precisione e durata, ed era quindi fondamentale che queste caratteristiche fossero mantenute senza compromessi.”
Photocentric LC Magna la soluzione perfetta
Per realizzare le custodie, Merit3D ha utilizzatoLC Magna sue 8LC Magna Photocentric LC Magna e le unità Photocentric , ovvero le unità Air Wash L e Cure L2. Merit3D ha inoltre scelto la resina Daylight Magna Duramax Photocentric. Il design di Phone Skope è un semplice sistema in due parti, intercambiabile e compatibile con la maggior parte delle combinazioni di smartphone e ottiche. Con solo un paio di piccole modifiche al modello 3D, è stato possibile progettare e stampare su larga scala una nuova custodia, con revisioni minime grazie alla produzione additiva. Ciò ha ridotto i costi iniziali e aumentato notevolmente i tempi di produzione, garantendo risultati di alta qualità costante.
La LC Magna un'ampia gamma di applicazioni industriali, offrendo notevoli vantaggi in termini di velocità di stampa, volume di costruzione e costi. Merit 3D era inoltre consapevole che le stampe di alta qualità realizzate dalla LC Magna ridotto in modo significativo il tempo dedicato alla finitura finale, riducendo così ulteriormente i costi e accelerando l'immissione sul mercato.
Il software Studio Photocentrice la tecnologia 4D-additive sono stati utilizzati anche per integrare i supporti necessari alla stampa nel progetto stesso delle custodie. A seconda delle dimensioni del prodotto finito, una singola piattaforma Magna poteva ospitare fino a 52 custodie. Seguendo un semplice flusso di lavoro all’interno del proprio stabilimento produttivo, i tempi di completamento per ciascuno degli ordini variavano da 1 a 2 giorni. La nuova soluzione ha permesso di risparmiare migliaia di dollari in costi di attrezzature per la creazione di uno stampo, e i tempi per creare un nuovo modello di custodia sono stati ridotti da 1-2 mesi a sole due settimane. Grazie alla soluzione di produzione additiva, è stato inoltre completamente eliminato il precedente ordine minimo di 2000 unità (necessario per la redditività).
