Soluzioni di stampa 3D
Parti industriali
Per avere successo nella produzione di pezzi, anziché di prototipi, è necessario disporre di processi di stampa veloci, economici e affidabili con resine funzionali.
PhotocentricLa tecnologia LCD consente di stampare molti pezzi molto rapidamente. Il nostro software e le nostre competenze di progettazione additiva consentono di progettare i pezzi per la produzione in serie.
Le nostre resine forniscono componenti funzionali che durano per decenni nelle applicazioni industriali.
VXL Technologies aiuta Railex ad aumentare la funzionalità e l'efficienza del sistema di trasporto degli indumenti
Integrando la stampa 3D sia nella fase di prototipazione che in quella di produzione, VXL Technologies è stata in grado di ridurre i tempi di sviluppo, aumentare l'affidabilità del prodotto e risparmiare sui costi per Railex utilizzando connessioni di trasferimento realizzate su LC Magna.
"Siamo stati in grado di ridurre significativamente i tempi di sviluppo e produzione, per rispettare le scadenze".
Matthew Mendez
Proprietario, VXL Technology
VXL Technologies aiuta Railex ad aumentare la funzionalità e l'efficienza del sistema di trasporto degli indumenti
Integrando la stampa 3D sia nella fase di prototipazione che in quella di produzione, VXL Technologies è stata in grado di ridurre i tempi di sviluppo, aumentare l'affidabilità del prodotto e risparmiare sui costi per Railex utilizzando connessioni di trasferimento realizzate su LC Magna.
"Siamo stati in grado di ridurre significativamente i tempi di sviluppo e produzione, per rispettare le scadenze".
Matthew Mendez
Proprietario, VXL Technology
Soluzione rapida ed economica ai problemi di guasto dei componenti
Utilizzando LC Magna e la resina Magna Hard Black, Wurtec è stata in grado di progettare, stampare, montare, rilasciare e produrre quasi 800 componenti in 2 settimane, invece che in mesi, con un risparmio annuale di oltre 43.000 dollari! (La stampa ha richiesto 5 ore con 1 LC Magna).
*12.600 pezzi all'anno
Crack Eraser risolve i problemi di riparazione del parabrezza con Photocentric LC Magna
The 3D Printing Store (3DPS) ha utilizzato Photocentric LC Magna per produrre una pinza da trapano personalizzata, rendendo la riparazione del parabrezza più facile ed efficiente che mai. Il partner di Photocentric 3DPS è stato contattato da Tim Evans e dalla sua azienda Crack Eraser - che aiuta altri imprenditori ad avviare le proprie attività di riparazione dei vetri auto - per sviluppare una parte per il suo sistema di kit di riparazione.
La tecnologia proprietaria ha aiutato Crack Eraser a risolvere l'aspetto più difficile della riparazione del parabrezza, quello di perforare lo strato superiore del vetro laminato del parabrezza nel punto di impatto in cui si è verificato il danno.
"Il 3D Printing Store è stato prezioso nel supportarci nello sviluppo di questo prodotto leader del settore attraverso mesi di test e perfezionamento. Non ringrazieremo mai abbastanza 3DPS per il suo eccezionale supporto nello sviluppo della nostra pinza di arresto per trapano™ stampata in 3D leader del settore!"
Tim Evans
Proprietario, Crack Eraser
Phone Skope si concentra sulla soluzione LC Magna per risolvere la sfida della produzione
Phone Skope, leader nel settore del digiscoping, ha adottato una soluzione di produzione additiva su Photocentric per produrre i suoi adattatori per digiscoping stampati su misura. Il produttore statunitense produce adattatori di precisione per quasi tutti gli smartphone, consentendo alla fotocamera di uno smartphone di catturare immagini e video migliori attraverso un cannocchiale per applicazioni di birdwatching, fauna selvatica, microbiologia e astrologia.
""La velocità e l'agilità della produzione additiva ci ha dato la possibilità di espandere la copertura per più telefoni, offrendoci un mercato più ampio da perseguire".
Jason Bairett,
Direttore operativo, Phone Skope
Ordine di 1.000.000 di pezzi stampati in 3D per la tecnologia degli adesivi
Merit3D, azienda leader nella produzione additiva, sta producendo 1.000.000 di grucce per Adhesives Technology utilizzando la tecnologia di stampa 3D. Le grucce sono necessarie per ogni progetto di Adhesives, ma il processo di produzione è stato interrotto a causa dell'indisponibilità dello strumento di stampaggio a iniezione.
La soluzione di Merit3D ha aiutato Adhesives Technology a eliminare i costi aggiuntivi e i tempi di attesa per la consegna di un nuovo strumento e a riportare la produzione negli Stati Uniti.
""Si tratta di un enorme passo avanti nello sviluppo della produzione per sostituire lo stampaggio a iniezione, in quanto vediamo grandi aziende che sostituiscono i loro attuali processi di produzione con parti di produzione additiva".
Spencer Loveless,
Amministratore delegato di Merit3D
Adattarsi e innovare con la stampa 3D
In qualità di produttore di attrezzature per i servizi di lavanderia, Girbau ha cercato di migliorare l'efficienza delle proprie macchine piegatrici. Rendendosi conto che il flusso d'aria della loro piegatrice non era ottimale per la precisione di piegatura richiesta, Girbau si è rivolta alla stampa 3D per la velocità, l'efficienza, le possibilità di progettazione illimitate e l'economicità di questa tecnologia per creare il pezzo unico di cui avevano bisogno per ottimizzare le loro piegatrici.
"Gli esperti di Sculpteo ci hanno supportato durante tutto il processo di stampa, in modo da poter procedere alla stampa del modello con la soluzione migliore per le nostre sfide."
Sylvian Ferris
Progettista R&S, Girbau
Soluzione al problema dei guasti dei componenti
Sfruttando le capacità avanzate di LC Magna, abbiamo progettato, stampato, montato, rilasciato e prodotto 791 componenti in circa due settimane. Tradizionalmente, questo processo avrebbe richiesto mesi e non avremmo preso in considerazione la progettazione di questo componente a causa dei vincoli di tempo e di costo associati allo stampaggio a iniezione della plastica.
Sfida
Il progetto ha dovuto affrontare diverse sfide, tra cui guasti sul campo nel sistema Wur-Com, dove l'intestazione a 40 pin si danneggiava durante l'installazione, causando cortocircuiti. La sfida principale è stata l'approvvigionamento dei componenti, mentre i tempi di commercializzazione sono stati una preoccupazione secondaria.
Soluzione
Per risolvere questo problema, abbiamo cercato le soluzioni esistenti, ma non ne abbiamo trovata nessuna disponibile sul mercato. Sfruttando le capacità avanzate della LC Magna, abbiamo progettato, stampato, montato, rilasciato e prodotto 791 componenti in circa due settimane. Tradizionalmente, questo processo avrebbe richiesto mesi e non avremmo preso in considerazione la progettazione di questo componente a causa dei vincoli di tempo e di costo associati allo stampaggio a iniezione della plastica.
Processo di modifica accelerato
Non solo possiamo modificare rapidamente i nostri prodotti attuali aggiungendo componenti additivi, ma possiamo anche adattare rapidamente questi componenti per soddisfare esigenze impreviste o cambiare materiali per ottenere migliori prestazioni applicative. Il risparmio di tempo in questo processo di modifica è di gran lunga superiore a quello ottenuto modificando componenti lavorati, fusi o stampati.
Vantaggi
Time to market incomparabile
Il time to market è incomparabile tra la produzione additiva e i metodi tradizionali come lo stampaggio a iniezione o la lavorazione meccanica. Possiamo passare dall'ideazione all'impatto in circa due settimane, rispetto alle 20 o più settimane di un componente stampato a iniezione.
Costo molto basso
Con i nostri componenti additivi, non ci sono costi di attrezzaggio e, se necessario, abbiamo diverse opzioni di outsourcing. Al contrario, un componente stampato simile richiederebbe il trasferimento dell'utensile o la creazione di uno nuovo con un nuovo fornitore, con un ulteriore impatto sulla produzione.
Impatto ambientale
Ora abbiamo la possibilità di ridurre il nostro impatto sull'ambiente con materiali a base vegetale, soprattutto per i componenti che non sono interfacciati con il cliente e che richiedono un colore specifico.
Phone Skope si concentra sulla soluzione Photocentric LC Magna per risolvere la sfida della produzione
Phone Skope, leader nel settore del digiscoping, ha adottato una soluzione di produzione additiva su Photocentric per produrre i suoi adattatori per digiscoping stampati su misura. Il produttore statunitense produce adattatori di precisione per quasi tutti gli smartphone, consentendo alla fotocamera di uno smartphone di catturare immagini e video migliori attraverso un cannocchiale per applicazioni di birdwatching, fauna selvatica, microbiologia e astrologia. La soluzione di produzione additiva Photocentric - realizzata tramite il partner Merit3D, fornitore di servizi di produzione - comprende le stampanti Photocentric LC Magna e le unità di post-elaborazione, che consentono di modellare e creare gli adattatori in modo rapido, senza dover ricorrere a un costoso e lungo stampaggio.
Un mercato in rapida evoluzione - La sfida
"La produzione di Phone Skope è stata messa a dura prova dalla rapida evoluzione del mercato, che richiede la compatibilità dei suoi prodotti con un numero enorme di nuovi modelli di telefono rilasciati ogni anno", afferma Sally Tipping, Photocentric. "Per creare un adattatore per digiscoping compatibile con un particolare modello di telefono, era necessario creare uno stampo per ogni nuova custodia e c'era sempre la possibilità che il telefono stesso non fosse un successo commerciale. Ciò significava che Phone Skope doveva scegliere tra quali modelli supportare e creare stampi per mantenere la redditività. La stampa 3D ha rappresentato un'ottima soluzione a questo problema, dando a Phone Skope la flessibilità di immettere sul mercato una maggiore varietà di adattatori in tempi rapidi, senza le implicazioni di costo legate alla creazione di stampi aggiuntivi. I prodotti Phone Skope sono rinomati in tutto il mondo per la loro precisione e durata, quindi era fondamentale che queste caratteristiche fossero mantenute senza compromessi".
Photocentric e LC Magna - La soluzione perfetta
Per produrre le custodie, Merit3D ha utilizzato le sue 8 stampanti Photocentric LC Magna e le unità di post-processing Photocentric , le unità Air Wash L e Cure L2. Merit3D ha inoltre scelto la resina Daylight Magna Duramax di Photocentric. Il design di Phone Skope è un semplice sistema in due parti che è intercambiabile e funziona con la maggior parte delle combinazioni di smartphone e ottiche. Con un paio di piccole modifiche al modello 3D, è stato possibile progettare e stampare una nuova custodia su larga scala con revisioni minime grazie alla produzione additiva. Questo ha ridotto i costi iniziali e aumentato notevolmente i tempi di produzione, con un risultato costante e di alta qualità.
LC Magna si adatta a un'ampia gamma di applicazioni produttive, offrendo notevoli vantaggi in termini di velocità di stampa, volume di costruzione e costi. Merit 3D sapeva anche che le stampe di alta qualità prodotte da LC Magna avrebbero ridotto significativamente il tempo dedicato alla finitura finale, riducendo ulteriormente i costi e aumentando la velocità di commercializzazione.
PhotocentricIl software Studio di Magna e 4D-additive sono stati utilizzati anche per incorporare i supporti necessari per la stampa nella progettazione effettiva delle casse. A seconda delle dimensioni del prodotto finito, una singola piattaforma Magna può ospitare fino a 52 casse. Seguendo un semplice flusso di lavoro all'interno dello stabilimento di produzione, il tempo di completamento di ogni ordine variava da 1 a 2 giorni. La nuova soluzione ha permesso di risparmiare migliaia di dollari in costi di attrezzature per la creazione di uno stampo e anche i tempi di creazione di un nuovo modello di cassa sono stati ridotti da 1-2 mesi a sole due settimane. Grazie alla soluzione AM, è stato anche completamente eliminato il precedente ordine minimo di 2000 unità (per essere redditizio).
