Soluzioni di stampa 3D
Parti industriali
Per avere successo nella produzione di pezzi, anziché di prototipi, è necessario disporre di processi di stampa veloci, economici e affidabili con resine funzionali.
PhotocentricLa tecnologia LCD consente di stampare molti pezzi molto rapidamente. Il nostro software e le nostre competenze di progettazione additiva consentono di progettare i pezzi per la produzione in serie.
Le nostre resine forniscono componenti funzionali che durano per decenni nelle applicazioni industriali.
VXL Technologies helps Railex increase functionality and efficiency of garment conveyor system
By integrating 3D printing into both prototyping and production stages, VXL Technologies was able to reduce development time, increase product reliability, and save on costs for Railex by using transfer connections made on LC Magna.
“We were able to reduce development and production time significantly, to meet deadlines”
Matthew Mendez
Owner, VXL Technology
VXL Technologies helps Railex increase functionality and efficiency of garment conveyor system
By integrating 3D printing into both prototyping and production stages, VXL Technologies was able to reduce development time, increase product reliability, and save on costs for Railex by using transfer connections made on LC Magna.
“We were able to reduce development and production time significantly, to meet deadlines”
Matthew Mendez
Owner, VXL Technology
Cost effective and fast solution to component failure problem
Using LC Magna and Magna Hard Black resin, Wurtec were able to design, print, fit, release and produce nearly 800 components in 2 weeks, instead of months, with annual cost savings of over $43k! (The printing took 5 hours with 1 LC Magna).
*12,600 pcs per year
Crack Eraser solves windshield repair woes with Photocentric LC Magna
The 3D Printing Store (3DPS) ha utilizzato Photocentric LC Magna per produrre una pinza da trapano personalizzata, rendendo la riparazione del parabrezza più facile ed efficiente che mai. Il partner di Photocentric 3DPS è stato contattato da Tim Evans e dalla sua azienda Crack Eraser - che aiuta altri imprenditori ad avviare le proprie attività di riparazione dei vetri auto - per sviluppare una parte per il suo sistema di kit di riparazione.
La tecnologia proprietaria ha aiutato Crack Eraser a risolvere l'aspetto più difficile della riparazione del parabrezza, quello di perforare lo strato superiore del vetro laminato del parabrezza nel punto di impatto in cui si è verificato il danno.
"Il 3D Printing Store è stato prezioso nel supportarci nello sviluppo di questo prodotto leader del settore attraverso mesi di test e perfezionamento. Non ringrazieremo mai abbastanza 3DPS per il suo eccezionale supporto nello sviluppo della nostra pinza di arresto per trapano™ stampata in 3D leader del settore!"
Tim Evans
Proprietario, Crack Eraser
Phone Skope si concentra sulla soluzione LC Magna per risolvere la sfida della produzione
Phone Skope, leader nel settore del digiscoping, ha adottato una soluzione di produzione additiva su Photocentric per produrre i suoi adattatori per digiscoping stampati su misura. Il produttore statunitense produce adattatori di precisione per quasi tutti gli smartphone, consentendo alla fotocamera di uno smartphone di catturare immagini e video migliori attraverso un cannocchiale per applicazioni di birdwatching, fauna selvatica, microbiologia e astrologia.
""La velocità e l'agilità della produzione additiva ci ha dato la possibilità di espandere la copertura per più telefoni, offrendoci un mercato più ampio da perseguire".
Jason Bairett,
Direttore operativo, Phone Skope
Ordine di 1.000.000 di pezzi stampati in 3D per la tecnologia degli adesivi
Merit3D, azienda leader nella produzione additiva, sta producendo 1.000.000 di grucce per Adhesives Technology utilizzando la tecnologia di stampa 3D. Le grucce sono necessarie per ogni progetto di Adhesives, ma il processo di produzione è stato interrotto a causa dell'indisponibilità dello strumento di stampaggio a iniezione.
La soluzione di Merit3D ha aiutato Adhesives Technology a eliminare i costi aggiuntivi e i tempi di attesa per la consegna di un nuovo strumento e a riportare la produzione negli Stati Uniti.
""Si tratta di un enorme passo avanti nello sviluppo della produzione per sostituire lo stampaggio a iniezione, in quanto vediamo grandi aziende che sostituiscono i loro attuali processi di produzione con parti di produzione additiva".
Spencer Loveless,
Amministratore delegato di Merit3D
Adattarsi e innovare con la stampa 3D
In qualità di produttore di attrezzature per i servizi di lavanderia, Girbau ha cercato di migliorare l'efficienza delle proprie macchine piegatrici. Rendendosi conto che il flusso d'aria della loro piegatrice non era ottimale per la precisione di piegatura richiesta, Girbau si è rivolta alla stampa 3D per la velocità, l'efficienza, le possibilità di progettazione illimitate e l'economicità di questa tecnologia per creare il pezzo unico di cui avevano bisogno per ottimizzare le loro piegatrici.
"Gli esperti di Sculpteo ci hanno supportato durante tutto il processo di stampa, in modo da poter procedere alla stampa del modello con la soluzione migliore per le nostre sfide."
Sylvian Ferris
Progettista R&S, Girbau
Transfer connections for conveyors
The conveyors designed for Railex are traditionally used for garment handling on hangers. The project involved developing an updated transfer conveyor system with VXL Technologies, leveraging 3D printed parts to connect and integrate seamlessly with other systems manufactured by various vendors.
The project culminated in a fully modular ramp system, which can be easily installed on linear sections of the track extrusion, enhancing the flexibility and functionality of the conveyor system.
Sfide
The garment industry requires conveyors to handle hangers that vary significantly in size, shape, weight, and stability. One of the critical challenges was designing transfer points that could manipulate hangers using only their hooks, ensuring smooth and reliable operation despite the variability in hanger shape.
Building the right hardware demanded materials that were not only wear-resistant but also ductile, maintaining specific shapes required for the application. Traditional UHMW Plastic, while machinable to the required geometries, posed limitations in terms of machining complexity and development costs.
The solution was to manufacture a specialized piece of hardware designed to fit within an aluminum extrusion system. This component acts as both a sacrificial wear material and the primary guide, facilitating the connection between slick rails and the conveyor system.
Customer Focused Questions
Why did you choose 3D printing for the specific problem or challenge?
Prototype – 3D printing was chosen for prototyping because it allows VXL Technologies to accelerate development cycles significantly. By using the same method for both prototyping and larger-scale production, the transition from development to manufacturing is streamlined, reducing overall time and costs.
Variable quantity needed – VXL’s resin printing capability can efficiently handle production runs ranging from test batches of single units to larger orders of thousands per week, depending on the part size. This printing flexibility is crucial for meeting customer development needs and having a short product lead time.
Bridge production – The conveyor industry often requires production-specific features. VXL’s use of the LC Magna printer enables high levels of manufacturing flexibility, allowing for rapid adjustments and iterations as needed.
Mass customization – 3D printing supports the mass customization necessary for VXL’s projects, enabling the production of tailored components that meet specific client requirements without the need for extensive retooling. – The conveyor industry often requires production-specific features. VXL’s use of the LC Magna printer enables high levels of manufacturing flexibility, allowing for rapid adjustments and iterations as needed.
Why did you partner with Photocentric?
Material options – BASF/Photocentric Resins outperform typical desktop machine resins, providing superior performance for our applications.
Project support – We received comprehensive support with resin and printer supplies, ensuring uninterrupted development and production.
No tooling needed – The lack of tooling requirements reduced setup times and costs, enhancing overall efficiency.
Other – Lights-out manufacturing capabilities enable the production of hundreds of parts, regardless of complexity, with minimal supervision.
Money saved – By utilizing 3D printing, we saved an average of a week’s worth of engineering and fabrication time, significantly reducing project timelines.
Parts – Resin printing allowed us to develop parts without disrupting our regular production schedules, maintaining continuous workflow.- By utilizing 3D printing, we saved an average of a week’s worth of engineering and fabrication time, significantly reducing project timelines.
Time and CO2 reduction – Previous experience with Photocentric’s machines and resins made it an easy decision to choose them for scalable additive manufacturing. Their larger format machines work well in handling production, resulting in more products per print, reducing waste and saving handling time
Adattarsi e innovare con la stampa 3D
In qualità di produttore di attrezzature per i servizi di lavanderia, Girbau ha cercato di migliorare l'efficienza delle proprie macchine piegatrici. Rendendosi conto che il flusso d'aria della loro piegatrice non era ottimale per la precisione di piegatura richiesta, Girbau si è rivolta alla stampa 3D per la velocità, l'efficienza, le possibilità di progettazione illimitate e l'economicità di questa tecnologia per creare il pezzo unico di cui avevano bisogno per ottimizzare le loro piegatrici.
Sfide
1. Riprogettazione di un componente di una macchina piegatrice mantenendo un prezzo competitivo.
2. Utilizzando un materiale abbastanza resistente da creare piccole cavità all'interno del pezzo per resistere alle alte pressioni.
Soluzione
Ottimizzazione della geometria interna per prestazioni migliori
Grazie all'ottimizzazione delle geometrie interne del pezzo, la quantità di aria compressa necessaria per svolgere la sua funzione è stata ridotta da 5,5 bar a 4 bar, con conseguente riduzione del consumo d'aria e una macchina più sostenibile. I piccoli canali creati all'interno del pezzo per dirigere il flusso d'aria hanno ridotto significativamente l'impatto acustico della macchina. In precedenza, con la parte in tubo forato di base, il flusso d'aria non aveva una direzione precisa e il singolo tunnel risuonava del suono della pressione dell'aria.
Un design migliore a un prezzo competitivo
Durante il processo di progettazione additiva, Girbau è stata in grado di progettare un pezzo con geometrie complesse, parti funzionali integrate, leggero e compatto. La natura additiva della tecnologia di stampa 3D fa sì che la creazione di un pezzo complesso non comporti un prezzo più alto e, anzi, a volte può essere più economica, dato che viene utilizzato meno materiale. Grazie a queste possibilità di progettazione, Girbau è stata in grado di creare un pezzo in un'unica soluzione che fosse economicamente vantaggioso. Ciò non sarebbe stato possibile con i metodi di produzione tradizionali, poiché le possibilità di progettazione per la produzione tradizionale richiedono stampi costosi e grandi volumi di produzione per compensare i costi.
Sfruttare al meglio le funzioni integrate
La semplificazione del loro pezzo, che ora aveva funzioni integrate come i supporti che consentivano di fissare facilmente il pezzo a una cremagliera all'interno della piegatrice. Un modello più compatto che non sarebbe stato possibile trovare sul mercato o difficile da creare con i metodi di produzione tradizionali.
Ultracur3D® EPD 1006 & LC Magna : la precisione necessaria per affrontare le sfide della produzione
Con un progetto definitivo, Girbau si è rivolta al servizio di stampa online di Sculpteo per creare un prototipo che potenzialmente sarebbe stato il pezzo finale delle sue macchine. Hanno scelto la tecnologia SLS (sinterizzazione laser selettiva) e il materiale Nylon PA12. Quando hanno testato il pezzo, si sono resi conto che la polvere in eccesso del materiale PA12 bloccava il flusso d'aria. Grazie all'assistenza clienti di Sculpteo, a Girbau è stato consigliato di utilizzare la tecnologia di stampa LCD (Liquid Crystal Display) per creare canali minuscoli all'interno del pezzo, cosa che la tecnologia a polvere non può fare, utilizzando il materiale in resina EPD 1006. Le parti stampate con materiali resinosi hanno un'elevata accuratezza e sono perfette per i progetti che richiedono un'elevata precisione, come il pezzo di Girbau.
Solution to component failure problem
Leveraging the advanced capabilities of the LC Magna, we designed, printed, fitted, released, and produced 791 components in approximately two weeks. Traditionally, this process would have taken months, and we would not have considered designing this component due to the time and cost constraints associated with plastic injection molding.
Sfida
The project faced several challenges, including field failures in the Wur-Com system where the 40-pin header was getting damaged during installation, leading to short circuits. The main challenge was component sourcing, with time to market being a secondary concern.
Soluzione
To solve this problem, we researched existing solutions but found none available on the market. Leveraging the advanced capabilities of the LC Magna, we designed, printed, fitted, released, and produced 791 components in approximately two weeks. Traditionally, this process would have taken months, and we would not have considered designing this component due to the time and cost constraints associated with plastic injection molding.
Expedited Change Process
Not only can we quickly modify our current products by adding additive components, but we can also swiftly adapt these components to meet unforeseen needs or switch materials for better application performance. The time savings in this change process far surpasses that of altering machined, cast, or molded components.
Advantages
Incomparable time to market
The time to market is incomparable between additive manufacturing and traditional methods like injection molding or machining. We can go from inception to impact in approximately two weeks, compared to around 20 weeks or more for an injection-molded component.
Very low cost
With our additive components, there are no tooling costs, and we have multiple outsourcing options if needed. In contrast, a similar molded component would require either relocating the tool or creating a new one with a new supplier, further impacting production.
Environmental Impact
We now have the option to reduce our impact on the environment with plant based materials, especially for components that are not customer interfacing that require a specific color.
Crack Eraser solves windshield repair woes with Photocentric LC Magna
The 3D Printing Store (3DPS) ha utilizzato Photocentric LC Magna per produrre una pinza di foratura personalizzata, rendendo la riparazione del parabrezza più facile ed efficiente che mai. Il partner di Photocentric 3DPS è stato contattato da Tim Evans e dalla sua azienda Crack Eraser - che aiuta altri imprenditori ad avviare le proprie attività di riparazione dei vetri auto - per sviluppare una parte per il suo sistema di kit di riparazione. La tecnologia proprietaria ha aiutato Crack Eraser a risolvere l'aspetto più difficile della riparazione dei parabrezza, ovvero la perforazione dello strato superiore del vetro stratificato del parabrezza nel punto di impatto in cui si è verificato il danno. Utilizzando Photocentric LC Magna , 3DPS è stata in grado di produrre oltre 1.000 pinze di foratura, con tolleranze accettabili, in sole cinque ore di stampa.
Sfida
Il componente di precisione stampato in 3D serve a sostenere il minuscolo trapano per vetri utilizzato nella riparazione dei parabrezza e ha reso questo processo critico di foratura rapido, affidabile e automatico. In passato, per apprendere la tecnica corretta era necessario un addestramento, molta pratica, un elevato grado di motricità fine e molto tempo per completare con successo una riparazione.
Soluzione
La nuova parte ha semplificato il lavoro e consente ai clienti di Crack Eraser di realizzare ogni volta il foro perfetto. Il negozio di stampa 3D ha dichiarato che la tecnologia Photocentric è stata essenziale sia nella fase di prototipazione rapida che in quella di produzione. Hanno potuto stampare più pinze di foratura per testare la profondità di appoggio della punta del trapano in ciascuna pinza e valutare se la riparazione del parabrezza era riuscita. Una volta finalizzato il progetto, la produzione è stata rapida e la post-elaborazione minima.
"È molto incoraggiante vedere un imprenditore innovativo come Tim che risolve le sfide utilizzando la tecnologia di produzione additiva con il nostro partner The 3D Printing Store", "Grazie all'ampio volume di costruzione, LC Magnaè una scelta eccellente per produrre parti di uso finale in modo rapido ed efficiente su scala, offrendo alle aziende velocità, volume e risparmi sui costi". La natura intricata di questo pezzo richiede strumenti di precisione e, in questo caso, LC Magna è stato in grado di fornire una soluzione agile e flessibile per la produzione".
Sally Tipping - Direttore sviluppo nuove imprese, Photocentric
Phone Skope si concentra sulla soluzione Photocentric LC Magna per risolvere la sfida della produzione
Phone Skope, leader nel settore del digiscoping, ha adottato una soluzione di produzione additiva su Photocentric per produrre i suoi adattatori per digiscoping stampati su misura. Il produttore statunitense produce adattatori di precisione per quasi tutti gli smartphone, consentendo alla fotocamera di uno smartphone di catturare immagini e video migliori attraverso un cannocchiale per applicazioni di birdwatching, fauna selvatica, microbiologia e astrologia. La soluzione di produzione additiva Photocentric - realizzata tramite il partner Merit3D, fornitore di servizi di produzione - comprende le stampanti Photocentric LC Magna e le unità di post-elaborazione, che consentono di modellare e creare gli adattatori in modo rapido, senza dover ricorrere a un costoso e lungo stampaggio.
Un mercato in rapida evoluzione - La sfida
"La produzione di Phone Skope è stata messa a dura prova dalla rapida evoluzione del mercato, che richiede la compatibilità dei suoi prodotti con un numero enorme di nuovi modelli di telefono rilasciati ogni anno", afferma Sally Tipping, Photocentric. "Per creare un adattatore per digiscoping compatibile con un particolare modello di telefono, era necessario creare uno stampo per ogni nuova custodia e c'era sempre la possibilità che il telefono stesso non fosse un successo commerciale. Ciò significava che Phone Skope doveva scegliere tra quali modelli supportare e creare stampi per mantenere la redditività. La stampa 3D ha rappresentato un'ottima soluzione a questo problema, dando a Phone Skope la flessibilità di immettere sul mercato una maggiore varietà di adattatori in tempi rapidi, senza le implicazioni di costo legate alla creazione di stampi aggiuntivi. I prodotti Phone Skope sono rinomati in tutto il mondo per la loro precisione e durata, quindi era fondamentale che queste caratteristiche fossero mantenute senza compromessi".
Photocentric e LC Magna - La soluzione perfetta
Per produrre le custodie, Merit3D ha utilizzato le sue 8 stampanti Photocentric LC Magna e le unità di post-processing Photocentric , le unità Air Wash L e Cure L2. Merit3D ha inoltre scelto la resina Daylight Magna Duramax di Photocentric. Il design di Phone Skope è un semplice sistema in due parti che è intercambiabile e funziona con la maggior parte delle combinazioni di smartphone e ottiche. Con un paio di piccole modifiche al modello 3D, è stato possibile progettare e stampare una nuova custodia su larga scala con revisioni minime grazie alla produzione additiva. Questo ha ridotto i costi iniziali e aumentato notevolmente i tempi di produzione, con un risultato costante e di alta qualità.
LC Magna si adatta a un'ampia gamma di applicazioni produttive, offrendo notevoli vantaggi in termini di velocità di stampa, volume di costruzione e costi. Merit 3D sapeva anche che le stampe di alta qualità prodotte da LC Magna avrebbero ridotto significativamente il tempo dedicato alla finitura finale, riducendo ulteriormente i costi e aumentando la velocità di commercializzazione.
PhotocentricIl software Studio di Magna e 4D-additive sono stati utilizzati anche per incorporare i supporti necessari per la stampa nella progettazione effettiva delle casse. A seconda delle dimensioni del prodotto finito, una singola piattaforma Magna può ospitare fino a 52 casse. Seguendo un semplice flusso di lavoro all'interno dello stabilimento di produzione, il tempo di completamento di ogni ordine variava da 1 a 2 giorni. La nuova soluzione ha permesso di risparmiare migliaia di dollari in costi di attrezzature per la creazione di uno stampo e anche i tempi di creazione di un nuovo modello di cassa sono stati ridotti da 1-2 mesi a sole due settimane. Grazie alla soluzione AM, è stato anche completamente eliminato il precedente ordine minimo di 2000 unità (per essere redditizio).
Ordine di 1.000.000 di pezzi stampati in 3D per la tecnologia degli adesivi
Merit3D, azienda leader nella produzione additiva, sta producendo 1.000.000 di grucce per Adhesives Technology utilizzando la tecnologia di stampa 3D. Le grucce sono necessarie per ogni progetto di Adhesives, ma il processo di produzione è stato interrotto a causa dell'indisponibilità dello strumento di stampaggio a iniezione.
La soluzione di Merit3D ha aiutato Adhesives Technology a eliminare i costi aggiuntivi e i tempi di attesa per la consegna di un nuovo strumento e a riportare la produzione negli Stati Uniti.
La sfida - Accesso allo stampo a iniezione
Adhesives Technology ha dovuto affrontare delle sfide a causa di eventi mondiali che hanno impedito l'accesso al proprio stampo a iniezione. L'utensile era necessario per produrre ganci per tenere insieme le cartucce epossidiche e gli ugelli di miscelazione. Il processo di produzione è stato interrotto e la costruzione di un altro stampo avrebbe richiesto troppo tempo, rendendo la stampa 3D l'unica opzione possibile. Tuttavia, la stampa 3D delle grucce avrebbe avuto costi proibitivi.
Soluzione - LC Magna
Merit3D ha offerto una soluzione alla sfida modificando il progetto di stampaggio e ottimizzandolo per la produzione additiva. In particolare, l'azienda ha ottimizzato il progetto per le stampanti Photocentric Liquid Crystal Magna. Il processo di riprogettazione iterativa di Merit3D è durato in tutto due settimane e ha portato a un progetto che poteva essere stampato in 3D in modo efficiente e conveniente.
Merit3D ha utilizzato 20 stampanti per produrre le grucce, con 400 grucce per piattaforma, impiegando 225 minuti per piattaforma. Il materiale utilizzato era Ultracur3D® EPD1006 di Photocentric e BASF ForwardAM, che ha fornito le proprietà ideali e ha superato il brutale test di durata.
Eliminazione di costosi strumenti per stampi a iniezione
La soluzione di produzione additiva di Merit3D ha permesso ad Adhesives Technology di continuare a lavorare con l'ordine di 1.000.000 di grucce, eliminando la necessità di un costoso strumento di stampaggio a iniezione. La soluzione dell'azienda ha inoltre consentito personalizzazioni e iterazioni multiple di progettazione per ottimizzare le grucce per il loro uso specifico. L'uso della tecnologia di produzione additiva ha inoltre ridotto gli scarti e l'impronta di carbonio.
PhotocentricLe stampanti Liquid Crystal Magna si sono rivelate ideali per la produzione in serie grazie al grande formato, all'elevata finitura superficiale, alla rapidità di produzione, alle resine funzionali ed economiche e al basso consumo energetico.
Il successo della produzione di Merit3D di 1.000.000 di grucce utilizzando la tecnologia di produzione additiva dimostra il potenziale di questa tecnologia per la produzione su larga scala. Ottimizzando il progetto per la stampa 3D e utilizzando le stampanti Photocentric Liquid Crystal Magna, l'azienda è riuscita a produrre le grucce in modo efficiente ed economico.
