Solutions d'impression 3D
Pièces industrielles
Pour réussir à fabriquer des pièces, plutôt que des prototypes, vous avez besoin de processus d'impression rapides, rentables et fiables avec des résines fonctionnelles.
PhotocentricLa technologie LCD permet d'imprimer très rapidement un grand nombre de pièces. Nos logiciels et nos compétences en matière de conception additive permettent de concevoir les pièces en vue d'une fabrication en série.
Nos résines fournissent des pièces fonctionnelles qui dureront des décennies dans les applications industrielles.
VXL Technologies helps Railex increase functionality and efficiency of garment conveyor system
By integrating 3D printing into both prototyping and production stages, VXL Technologies was able to reduce development time, increase product reliability, and save on costs for Railex by using transfer connections made on LC Magna.
“We were able to reduce development and production time significantly, to meet deadlines”
Matthew Mendez
Owner, VXL Technology
VXL Technologies helps Railex increase functionality and efficiency of garment conveyor system
By integrating 3D printing into both prototyping and production stages, VXL Technologies was able to reduce development time, increase product reliability, and save on costs for Railex by using transfer connections made on LC Magna.
“We were able to reduce development and production time significantly, to meet deadlines”
Matthew Mendez
Owner, VXL Technology
Cost effective and fast solution to component failure problem
Using LC Magna and Magna Hard Black resin, Wurtec were able to design, print, fit, release and produce nearly 800 components in 2 weeks, instead of months, with annual cost savings of over $43k! (The printing took 5 hours with 1 LC Magna).
*12,600 pcs per year
Crack Eraser solves windshield repair woes with Photocentric LC Magna
The 3D Printing Store (3DPS) a utilisé le site Photocentric's LC Magna pour fabriquer une pince de serrage personnalisée, rendant la réparation de pare-brise plus facile et plus efficace que jamais. 3DPS, partenaire de Photocentric , a été contacté par Tim Evans et sa société Crack Eraser - qui aide d'autres entrepreneurs à lancer leur propre entreprise de réparation de vitres de voitures - pour développer une pièce pour son système de kit de réparation.
Cette technologie brevetée a permis à Crack Eraser de résoudre l'aspect le plus difficile de la réparation des pare-brise, à savoir le perçage de la couche supérieure du verre feuilleté du pare-brise au point d'impact où le dommage s'est produit.
"Le magasin d'impression 3D a été d'une aide inestimable pour nous soutenir dans le développement de ce produit leader de l'industrie à travers des mois de tests et de perfectionnement. Nous ne remercierons jamais assez le 3DPS pour son soutien exceptionnel dans le développement de notre butée de forage imprimée en 3D Drill Stop Collet™ !"
Tim Evans
Propriétaire, Crack Eraser
Phone Skope se concentre sur la solution LC Magna pour résoudre les problèmes de fabrication
Phone Skope, leader dans le domaine de la digiscopie, a adopté une solution de fabrication additive ( Photocentric ) pour fabriquer ses adaptateurs de digiscopie moulés sur mesure. Le fabricant américain fabrique des adaptateurs de précision pour presque tous les smartphones, permettant à l'appareil photo d'un smartphone de capturer des images et des vidéos améliorées à travers un télescope pour l'observation des oiseaux, de la faune, de la microbiologie et de l'astrologie.
"La vitesse et l'agilité de la fabrication additive nous ont permis d'étendre la couverture à un plus grand nombre de téléphones, ce qui nous a permis de conquérir un marché plus vaste.
Jason Bairett,
Directeur des opérations, Phone Skope
Commande de 1 000 000 de pièces imprimées en 3D pour la technologie des adhésifs
Merit3D, une entreprise leader dans le domaine de la fabrication additive, produit 1 000 000 de cintres pour Adhesives Technology en utilisant la technologie de l'impression 3D. Les cintres sont nécessaires pour chaque projet entrepris par Adhesives', mais le processus de production a été interrompu en raison de l'indisponibilité de l'outil de moulage par injection.
La solution de Merit3D a permis à Adhesives Technology d'éliminer les coûts supplémentaires et le temps d'attente pour la livraison d'un nouvel outil et de ramener la fabrication aux États-Unis.
"Il s'agit d'une étape importante dans le développement de la fabrication pour remplacer le moulage par injection, car nous voyons de grandes entreprises remplacer leurs processus de fabrication actuels par des pièces issues de la fabrication additive.
Spencer Loveless,
Directeur général de Merit3D
S'adapter et innover grâce à l'impression 3D
En tant que fabricant d'équipements pour les services de blanchisserie, Girbau cherchait à améliorer l'efficacité de ses machines de pliage. Constatant que le flux d'air de sa machine à plier n'était pas optimal pour le pliage de précision dont elle avait besoin, Girbau s'est tournée vers l'impression 3D pour la rapidité, l'efficacité, les possibilités de conception illimitées et la rentabilité de cette technologie afin de créer la pièce unique dont elle avait besoin pour optimiser ses machines à plier.
"Les experts de Sculpteo nous ont accompagnés tout au long du processus d'impression afin que nous puissions imprimer le modèle avec la meilleure solution pour répondre à nos défis.
Sylvian Ferris
Concepteur R&D, Girbau
Transfer connections for conveyors
The conveyors designed for Railex are traditionally used for garment handling on hangers. The project involved developing an updated transfer conveyor system with VXL Technologies, leveraging 3D printed parts to connect and integrate seamlessly with other systems manufactured by various vendors.
The project culminated in a fully modular ramp system, which can be easily installed on linear sections of the track extrusion, enhancing the flexibility and functionality of the conveyor system.
Défis
The garment industry requires conveyors to handle hangers that vary significantly in size, shape, weight, and stability. One of the critical challenges was designing transfer points that could manipulate hangers using only their hooks, ensuring smooth and reliable operation despite the variability in hanger shape.
Building the right hardware demanded materials that were not only wear-resistant but also ductile, maintaining specific shapes required for the application. Traditional UHMW Plastic, while machinable to the required geometries, posed limitations in terms of machining complexity and development costs.
The solution was to manufacture a specialized piece of hardware designed to fit within an aluminum extrusion system. This component acts as both a sacrificial wear material and the primary guide, facilitating the connection between slick rails and the conveyor system.
Customer Focused Questions
Why did you choose 3D printing for the specific problem or challenge?
Prototype – 3D printing was chosen for prototyping because it allows VXL Technologies to accelerate development cycles significantly. By using the same method for both prototyping and larger-scale production, the transition from development to manufacturing is streamlined, reducing overall time and costs.
Variable quantity needed – VXL’s resin printing capability can efficiently handle production runs ranging from test batches of single units to larger orders of thousands per week, depending on the part size. This printing flexibility is crucial for meeting customer development needs and having a short product lead time.
Bridge production – The conveyor industry often requires production-specific features. VXL’s use of the LC Magna printer enables high levels of manufacturing flexibility, allowing for rapid adjustments and iterations as needed.
Mass customization – 3D printing supports the mass customization necessary for VXL’s projects, enabling the production of tailored components that meet specific client requirements without the need for extensive retooling. – The conveyor industry often requires production-specific features. VXL’s use of the LC Magna printer enables high levels of manufacturing flexibility, allowing for rapid adjustments and iterations as needed.
Why did you partner with Photocentric?
Material options – BASF/Photocentric Resins outperform typical desktop machine resins, providing superior performance for our applications.
Project support – We received comprehensive support with resin and printer supplies, ensuring uninterrupted development and production.
No tooling needed – The lack of tooling requirements reduced setup times and costs, enhancing overall efficiency.
Other – Lights-out manufacturing capabilities enable the production of hundreds of parts, regardless of complexity, with minimal supervision.
Money saved – By utilizing 3D printing, we saved an average of a week’s worth of engineering and fabrication time, significantly reducing project timelines.
Parts – Resin printing allowed us to develop parts without disrupting our regular production schedules, maintaining continuous workflow.- By utilizing 3D printing, we saved an average of a week’s worth of engineering and fabrication time, significantly reducing project timelines.
Time and CO2 reduction – Previous experience with Photocentric’s machines and resins made it an easy decision to choose them for scalable additive manufacturing. Their larger format machines work well in handling production, resulting in more products per print, reducing waste and saving handling time
S'adapter et innover grâce à l'impression 3D
En tant que fabricant d'équipements pour les services de blanchisserie, Girbau cherchait à améliorer l'efficacité de ses machines de pliage. Constatant que le flux d'air de sa machine à plier n'était pas optimal pour le pliage de précision dont elle avait besoin, Girbau s'est tournée vers l'impression 3D pour la rapidité, l'efficacité, les possibilités de conception illimitées et la rentabilité de cette technologie afin de créer la pièce unique dont elle avait besoin pour optimiser ses machines à plier.
Défis
1. Reconception d'une pièce d'une machine de pliage tout en maintenant un prix compétitif.
2. Utilisation d'un matériau suffisamment résistant pour créer de petites cavités à l'intérieur de la pièce afin de supporter une pression élevée.
Solution
Optimisation de la géométrie interne pour de meilleures performances
Grâce à l'optimisation des géométries internes de la pièce, la quantité d'air comprimé nécessaire pour remplir sa fonction a été ramenée de 5,5 bars à 4 bars, ce qui a permis de réduire la consommation d'air et d'obtenir une machine plus durable. Les petits canaux créés à l'intérieur de la pièce pour diriger le flux d'air ont considérablement réduit l'impact sonore de la machine. Auparavant, avec le tube percé de base, le flux d'air n'avait pas de direction précise et le tunnel unique résonnait du bruit de la pression de l'air.
Une meilleure conception à un prix compétitif
Au cours de son processus de conception additive, Girbau a pu concevoir une pièce aux géométries complexes, aux parties fonctionnelles intégrées, légère et compacte. La nature additive de la technologie d'impression 3D signifie que la création d'une pièce complexe n'a pas un prix élevé et peut même être moins coûteuse car moins de matériaux sont utilisés. Grâce à ces possibilités de conception, Girbau a pu créer une pièce à solution unique et rentable. Cela n'aurait pas été possible avec les méthodes de fabrication traditionnelles, car les possibilités de conception pour la fabrication traditionnelle nécessitent des moules coûteux et des volumes de production importants pour compenser le coût.
Tirer le meilleur parti des fonctions intégrées
La simplification de leur pièce, qui comporte désormais des fonctions intégrées telles que des supports permettant de fixer facilement leur pièce à un support dans la machine à plier. Un modèle plus compact qu'il n'aurait pas été possible de trouver sur le marché ou qu'il aurait été difficile de créer avec les méthodes de fabrication traditionnelles.
Ultracur3D® EPD 1006 & LC Magna : La précision nécessaire pour relever les défis de la fabrication
Avec un design final, Girbau s'est tourné vers le service d'impression en ligne de Sculpteo pour créer un prototype qui serait potentiellement la pièce finale de leurs machines. Le choix s'est porté sur la technologie SLS (frittage sélectif par laser) et sur le matériau Nylon PA12. En testant la pièce, ils ont réalisé qu'un excès de poudre provenant du matériau PA12 bloquait le flux d'air. Grâce au support client réactif de Sculpteo, Girbau a été conseillé d'utiliser la technologie d'impression LCD (Liquid Crystal Display) pour créer de minuscules canaux à l'intérieur de la pièce, ce que la technologie de poudre ne peut pas faire, en utilisant la résine EPD 1006. Les pièces imprimées avec des matériaux en résine ont une grande précision et sont parfaites pour les designs qui requièrent une grande précision, comme la pièce de Girbau.
Solution to component failure problem
Leveraging the advanced capabilities of the LC Magna, we designed, printed, fitted, released, and produced 791 components in approximately two weeks. Traditionally, this process would have taken months, and we would not have considered designing this component due to the time and cost constraints associated with plastic injection molding.
Défi
The project faced several challenges, including field failures in the Wur-Com system where the 40-pin header was getting damaged during installation, leading to short circuits. The main challenge was component sourcing, with time to market being a secondary concern.
Solution
To solve this problem, we researched existing solutions but found none available on the market. Leveraging the advanced capabilities of the LC Magna, we designed, printed, fitted, released, and produced 791 components in approximately two weeks. Traditionally, this process would have taken months, and we would not have considered designing this component due to the time and cost constraints associated with plastic injection molding.
Expedited Change Process
Not only can we quickly modify our current products by adding additive components, but we can also swiftly adapt these components to meet unforeseen needs or switch materials for better application performance. The time savings in this change process far surpasses that of altering machined, cast, or molded components.
Advantages
Incomparable time to market
The time to market is incomparable between additive manufacturing and traditional methods like injection molding or machining. We can go from inception to impact in approximately two weeks, compared to around 20 weeks or more for an injection-molded component.
Very low cost
With our additive components, there are no tooling costs, and we have multiple outsourcing options if needed. In contrast, a similar molded component would require either relocating the tool or creating a new one with a new supplier, further impacting production.
Environmental Impact
We now have the option to reduce our impact on the environment with plant based materials, especially for components that are not customer interfacing that require a specific color.
Crack Eraser solves windshield repair woes with Photocentric LC Magna
The 3D Printing Store (3DPS) a utilisé le site Photocentric's LC Magna pour fabriquer une pince de perçage personnalisée, rendant la réparation de pare-brise plus facile et plus efficace que jamais. 3DPS, partenaire de Photocentric , a été contacté par Tim Evans et sa société Crack Eraser - qui aide d'autres entrepreneurs à lancer leur propre entreprise de réparation de vitres automobiles - pour développer une pièce pour son système de kit de réparation. La technologie brevetée a aidé Crack Eraser à résoudre l'aspect le plus difficile de la réparation des pare-brise, à savoir le perçage de la couche supérieure du verre feuilleté du pare-brise au point d'impact où le dommage s'est produit. En utilisant Photocentric LC Magna , 3DPS a pu fabriquer plus de 1 000 pinces de serrage, avec des tolérances acceptables, en seulement cinq heures de temps d'impression.
Défi
Le composant de précision imprimé en 3D sert à tenir la minuscule perceuse utilisée pour réparer les pare-brise, et il a rendu ce processus de perçage critique rapide, fiable et automatique. Auparavant, l'apprentissage de la bonne technique nécessitait une formation, beaucoup d'entraînement, un degré élevé de motricité fine et beaucoup de temps pour mener à bien une réparation.
Solution
La nouvelle pièce a simplifié le travail et permet aux clients de Crack Eraser de réaliser un trou de forage parfait à chaque fois. Le magasin d'impression 3D a déclaré que la technologie Photocentric était essentielle pour les phases de prototypage rapide et de production. Il a été possible d'imprimer plusieurs pinces de serrage pour tester la profondeur à laquelle la mèche s'enfonce dans chaque pince et évaluer si la réparation du pare-brise est réussie. Une fois la conception finalisée, la production a été rapide et le post-traitement minimal.
"Il est très encourageant de voir un entrepreneur innovant comme Tim relever des défis en utilisant la technologie de fabrication additive avec notre partenaire The 3D Printing Store," "Avec le grand volume de construction de LC Magna, c'est un excellent choix pour produire des pièces d'utilisation finale rapidement et efficacement à l'échelle, ce qui permet aux entreprises de réaliser des économies en termes de vitesse, de volume et de coûts. La nature complexe de cette pièce signifie que des outils de précision sont nécessaires, et dans ce cas, LC Magna a été en mesure de fournir une solution agile et flexible pour la fabrication.''
Sally Tipping - Directrice du développement des nouvelles affaires, Photocentric
Phone Skope se concentre sur la solution Photocentric LC Magna pour résoudre les problèmes de fabrication
Phone Skope, leader dans le domaine de la digiscopie, a adopté une solution de fabrication additive ( Photocentric ) pour fabriquer ses adaptateurs de digiscopie moulés sur mesure. Le fabricant américain fabrique des adaptateurs de précision pour presque tous les smartphones, permettant à l'appareil photo d'un smartphone de capturer des images et des vidéos de meilleure qualité à travers un télescope pour l'observation des oiseaux, de la faune, de la microbiologie et de l'astrologie. Photocentric La solution de fabrication additive Photocentric - réalisée par l'intermédiaire du fournisseur de services de fabrication Merit3D - comprend des imprimantesLC Magna et des unités de post-traitement, ce qui permet de modéliser et de créer des adaptateurs rapidement sans avoir à recourir à un moulage coûteux et fastidieux.
Un marché en évolution rapide - Le défi
"La fabrication de Phone Skope a été rendue difficile par l'évolution rapide du marché, qui exige que ses produits soient compatibles avec un grand nombre de nouveaux modèles de téléphones sortis chaque année", explique Sally Tipping, Photocentric. "Pour créer un adaptateur de digiscopie compatible avec un modèle de téléphone particulier, il fallait créer un moule pour chaque nouveau boîtier, et il y avait toujours un risque que le téléphone lui-même ne soit pas un succès commercial. Phone Skope a donc dû choisir les modèles qu'il voulait prendre en charge et pour lesquels il voulait créer des moules afin de maintenir sa viabilité. L'impression 3D a été une excellente solution à ce problème, car elle a donné à Phone Skope la souplesse nécessaire pour commercialiser rapidement une plus grande variété d'adaptateurs sans avoir à supporter les coûts liés à la création de moules supplémentaires. Les produits Phone Skope sont réputés dans le monde entier pour leur précision et leur durabilité, et il était donc essentiel que ces caractéristiques soient conservées sans compromis.
Photocentric et LC Magna - La solution parfaite
Pour produire les boîtiers, Merit3D a utilisé ses 8 imprimantes Photocentric LC Magna et ses unités de post-traitement Photocentric , les unités Air Wash L et Cure L2. Merit3D a également choisi la résine Daylight Magna Duramax de Photocentric. La conception de Phone Skope est un système simple en deux parties qui est interchangeable et fonctionne avec la plupart des combinaisons de smartphones et d'optiques. Il a suffi de quelques petites modifications du modèle 3D pour qu'un nouvel étui puisse être conçu et imprimé à grande échelle avec un minimum de révisions grâce à la fabrication additive. Cela a permis de réduire les coûts initiaux et d'augmenter considérablement le temps de production, avec une qualité constante.
La LC Magna convient à une large gamme d'applications de fabrication, offrant des avantages significatifs en termes de vitesse d'impression, de volume de construction et de coût. Merit 3D savait également que les impressions de haute qualité produites par la LC Magna réduiraient considérablement le temps consacré à la finition finale, ce qui permettrait de réduire encore les coûts et d'accélérer la mise sur le marché.
PhotocentricLe logiciel Studio de Magna et 4D-additive ont également été utilisés pour incorporer les supports nécessaires à l'impression dans la conception même des boîtiers. En fonction de la taille du produit fini, une seule plate-forme Magna peut accueillir jusqu'à 52 caisses. En suivant un flux de travail simple au sein de son usine de fabrication, le temps de réalisation de chacune des commandes variait de 1 à 2 jours. La nouvelle solution a permis d'économiser des milliers de dollars en coûts d'équipement pour la création d'un moulage, et les délais de création d'un nouveau modèle de caisse ont également été ramenés de 1 à 2 mois à seulement 2 semaines. Grâce à la solution AM, l'ancienne commande minimale de 2000 unités (pour être viable) a également été complètement supprimée.
Commande de 1 000 000 de pièces imprimées en 3D pour la technologie des adhésifs
Merit3D, une entreprise leader dans le domaine de la fabrication additive, produit 1 000 000 de cintres pour Adhesives Technology en utilisant la technologie de l'impression 3D. Les cintres sont nécessaires pour chaque projet entrepris par Adhesives', mais le processus de production a été interrompu en raison de l'indisponibilité de l'outil de moulage par injection.
La solution de Merit3D a permis à Adhesives Technology d'éliminer les coûts supplémentaires et le temps d'attente pour la livraison d'un nouvel outil et de ramener la fabrication aux États-Unis.
Le défi - L'accès à l'outil de moulage par injection
Adhesives Technology a dû relever des défis en raison d'événements mondiaux empêchant l'accès à son outil de moulage par injection. Cet outil était nécessaire pour produire des supports permettant de maintenir ensemble les cartouches d'époxy et les buses de mélange. Le processus de production a été interrompu et la mise en place d'un autre outil aurait pris trop de temps, ce qui a fait de l'impression 3D la seule option viable. Toutefois, l'impression 3D des supports aurait été d'un coût prohibitif.
Solution - LC Magna
Merit3D a proposé une solution à ce défi en modifiant la conception du moulage et en l'optimisant pour la fabrication additive. Plus précisément, l'entreprise a optimisé la conception pour les imprimantes Magna de Photocentric's Liquid Crystal . Le processus itératif de reconception de Merit3D a duré au total deux semaines et a abouti à une conception qui pouvait être imprimée en 3D de manière efficace et rentable.
Merit3D a utilisé 20 imprimantes pour produire les cintres, avec 400 cintres par plateforme, ce qui a pris 225 minutes par plateforme. Le matériau utilisé était l'Ultracur3D® EPD1006 de Photocentric et BASF ForwardAM, qui présentait les propriétés idéales et a passé avec succès le test de durabilité brutal.
Élimination d'un outil de moulage par injection coûteux
La solution de fabrication additive de Merit3D a permis à Adhesives Technology de continuer à travailler avec la commande de 1 000 000 de cintres, éliminant ainsi le besoin d'un outil de moulage par injection coûteux. La solution de l'entreprise a également permis des personnalisations et de multiples itérations de conception afin d'optimiser les cintres pour leur utilisation spécifique. L'utilisation de la technologie de fabrication additive a également permis de réduire les déchets et l'empreinte carbone.
PhotocentricLes imprimantes Magna de Liquid Crystal se sont révélées idéales pour la fabrication en série en raison de leur grand format, de leur finition de surface élevée, de leur production rapide, de leurs résines rentables et fonctionnelles et de leur faible consommation d'énergie.
La production réussie de Merit3D de l'ordre de 1 000 000 de cintres à l'aide de la technologie de fabrication additive démontre le potentiel de cette technologie pour la production à grande échelle. En optimisant la conception pour l'impression 3D et en utilisant les imprimantes Magna Liquid Crystal de Photocentric, l'entreprise est en mesure de produire les cintres de manière efficace et rentable.
