3D printing solutions
Industrial parts
To be successful at making parts, as opposed to prototypes, you need fast, cost-effective, reliable printing processes with functional resins.
Photocentric’ s LCD technology enables lots of parts to be printed very quickly. Our software and design for Additive skills enable the parts to be designed for mass-manufacture.
Our resins deliver functional parts that will last for decades in industrial applications.
Solving solves windshield repair woes with Photocentric LC Magna
The 3D Printing Store (3DPS) has used Photocentric’s LC Magna to manufacture a custom drill collet, making windshield repair easier and more efficient than ever before. Photocentric partner 3DPS was approached by Tim Evans and his company Crack Eraser – which helps other entrepreneurs start their own auto glass repair businesses – to develop a part for its repair kit system.
The proprietary technology has helped Crack Eraser to solve the most challenging aspect of windshield repair, that of drilling into the top layer of laminated windshield glass at the point of impact where damage occurred.
“The 3D Printing Store was invaluable in supporting us in development of this industry leading product through months of testing and refinement. We can’t thank the 3DPS enough for their outstanding support in the development of our industry leading 3D printed Drill Stop Collet™!”
Tim Evans
Owner, Crack Eraser
Phone Skope focuses on LC Magna solution to solve manufacturing challenge
Digiscoping leader, Phone Skope, has adopted a Photocentric additive manufacturing solution to manufacture its custom-moulded digiscoping adaptors. The US-based manufacturer makes precision engineered adaptors for almost any smartphone, enabling a smartphone camera to capture enhanced images and video through a scope for birding, wildlife, microbiology and astrology applications.
““The speed and agility of additive manufacturing has given us the ability to expand coverage for more phones giving us a larger market to pursue”
Jason Bairett,
Operations Manager, Phone Skope
1,000,000 3D Printed Part Order For Adhesives Technology
Merit3D, une entreprise leader dans le domaine de la fabrication additive, produit 1 000 000 de cintres pour Adhesives Technology en utilisant la technologie de l'impression 3D. Les cintres sont nécessaires pour chaque projet entrepris par Adhesives', mais le processus de production a été interrompu en raison de l'indisponibilité de l'outil de moulage par injection.
La solution de Merit3D a permis à Adhesives Technology d'éliminer les coûts supplémentaires et le temps d'attente pour la livraison d'un nouvel outil et de ramener la fabrication aux États-Unis.
““This is a huge step in the development of manufacturing to replace injection molding as we see large companies replacing their current manufacturing processes with additive manufacturing parts”
Spencer Loveless,
Merit3D’s CEO
S'adapter et innover avec l'impression 3D
En tant que fabricant d'équipements pour les services de blanchisserie, Girbau a cherché à améliorer l'efficacité de ses machines à plier. En réalisant que le flux d'air de leur machine à plier n'était pas optimal pour le pliage de précision dont ils avaient besoin, Girbau s'est tourné vers l'impression 3D pour la vitesse, l'efficacité, les possibilités de conception illimitées et la rentabilité de cette technologie afin de créer la pièce unique dont ils avaient besoin pour optimiser leurs machines à plier.
"Les experts de Sculpteo nous ont soutenus tout au long du processus d'impression afin que nous puissions poursuivre et imprimer le modèle avec la meilleure solution pour répondre à nos défis."
Sylvian Ferris
R&D Designer, Girbau
S'adapter et innover avec l'impression 3D
En tant que fabricant d'équipements pour les services de blanchisserie, Girbau a cherché à améliorer l'efficacité de ses machines à plier. En réalisant que le flux d'air de leur machine à plier n'était pas optimal pour le pliage de précision dont ils avaient besoin, Girbau s'est tourné vers l'impression 3D pour la vitesse, l'efficacité, les possibilités de conception illimitées et la rentabilité de cette technologie afin de créer la pièce unique dont ils avaient besoin pour optimiser leurs machines à plier.
Défis
1. Reconception d'une pièce dans une machine à plier tout en maintenant un prix compétitif.
2. Utiliser un matériau suffisamment résistant pour créer de petites cavités à l'intérieur de la pièce afin de résister à une pression élevée.
Solution
Optimisation de la géométrie interne pour de meilleures performances
Grâce à l'optimisation des géométries internes de la pièce, la quantité d'air comprimé nécessaire pour remplir sa fonction a été réduite de 5,5 bars à 4 bars, ce qui a permis de diminuer la consommation d'air et de rendre la machine plus durable. Les petits canaux créés dans la pièce pour diriger le flux d'air ont permis de réduire considérablement l'impact sonore de la machine. Auparavant, avec la pièce de base en tube percé, le flux d'air n'avait pas de direction précise et le tunnel unique faisait écho au son de la pression de l'air.
Un meilleur design à un prix compétitif
Au cours de son processus de conception additive, Girbau a pu concevoir une pièce aux géométries complexes, intégrant des pièces fonctionnelles, légères et compactes. La nature additive de la technologie d'impression 3D signifie que la création d'une pièce complexe ne coûte pas plus cher et qu'en fait, elle peut parfois être moins chère puisque moins de matériau est utilisé. Grâce à ces possibilités de conception, Girbau a pu créer une pièce à solution unique qui était rentable. Cela n'aurait pas été possible avec les méthodes de fabrication traditionnelles, car les possibilités de conception de la fabrication traditionnelle nécessitent des moules coûteux et des volumes de production importants pour compenser le coût.
Tirer le meilleur parti des fonctions intégrées
La simplification de leur pièce qui dispose désormais de fonctions intégrées telles que des supports permettant de fixer facilement leur pièce à un rack au sein de la machine à plier. Un modèle plus compact qu'il serait impossible de trouver sur le marché ou difficile à créer avec les méthodes de fabrication traditionnelles.
Ultracur3D® EPD 1006 & LC Magna : La précision nécessaire pour relever les défis de la fabrication
With a final design, Girbau turned to Sculpteo’s online printing service to create a prototype that would potentially be the final part for their machines. They decided on SLS (selective laser sintering) technology and Nylon PA12 material. When testing the part, they realised that there was excess powder from the PA12 material blocking the airflow. With Sculpteo’s responsive customer support, Girbau was advised to use LCD (Liquid Crystal Display) printing technology to create tiny channels within the part, which powder technology cannot do, using the resin material EPD 1006. Parts printed with resin materials have high accuracy and are perfect for designs that require high precision, like Girbau’s part.
Le magasin d'impression 3D résout les problèmes de réparation de pare-brise avec Photocentric LC Magna
The 3D Printing Store (3DPS) a utilisé le site Photocentric LC Magna pour fabriquer une douille de perçage personnalisée, rendant la réparation des pare-brise plus facile et plus efficace que jamais. 3DPS, partenaire de Photocentric , a été contacté par Tim Evans et sa société Crack Eraser - qui aide d'autres entrepreneurs à créer leur propre entreprise de réparation de vitres automobiles - pour développer une pièce pour son système de kit de réparation. La technologie exclusive a aidé Crack Eraser à résoudre l'aspect le plus difficile de la réparation des pare-brise, à savoir le perçage de la couche supérieure du verre feuilleté du pare-brise au point d'impact où les dommages se sont produits. En utilisant Photocentric LC Magna , 3DPS a pu fabriquer plus de 1 000 pinces de perçage, dans des tolérances acceptables, en seulement cinq heures d'impression.
Défi
Le composant de précision imprimé en 3D est utilisé pour tenir la minuscule perceuse à verre utilisée pour la réparation des pare-brise, et il a rendu ce processus de perçage critique rapide, fiable et automatique. Auparavant, l'apprentissage de la technique correcte nécessitait une formation, beaucoup de pratique, un haut degré de motricité fine et beaucoup de temps pour mener à bien une réparation.
Solution
La nouvelle pièce a simplifié le travail et permet aux clients de Crack Eraser de réaliser un trou de perçage parfait à chaque fois. Le magasin d'impression 3D a déclaré que la technologie Photocentric était essentielle dans les phases de prototypage rapide et de production. Ils ont pu imprimer plusieurs mandrins de perçage pour tester la profondeur à laquelle le foret s'enfonce dans chaque mandrin et évaluer si cela permettait de réparer le pare-brise avec succès. Une fois la conception finalisée, la production a été rapide et le post-traitement minimal.
"C'est très encourageant de voir un entrepreneur innovant comme Tim relever des défis en utilisant la technologie de fabrication additive avec notre partenaire The 3D Printing Store", "Avec le grand volume de fabrication de LC Magna, c'est un excellent choix pour produire des pièces d'utilisation finale rapidement et efficacement à l'échelle, offrant aux entreprises des économies de vitesse, de volume et de coûts. La nature complexe de cette pièce signifie que des outils de précision sont nécessaires, et dans ce cas, LC Magna a été en mesure de fournir une solution agile et flexible pour la fabrication.''
Sally Tipping – New Business Development Director, Photocentric
Phone Skope se concentre sur la solution Photocentric LC Magna pour résoudre le problème de fabrication.
Le leader de la digiscopie, Phone Skope, a adopté une solution de fabrication additive Photocentric pour fabriquer ses adaptateurs de digiscopie moulés sur mesure. Le fabricant américain fabrique des adaptateurs de précision pour presque tous les smartphones, permettant à l'appareil photo d'un smartphone de capturer des images et des vidéos améliorées à travers une lunette de visée pour l'observation des oiseaux, de la faune, de la microbiologie et de l'astrologie. La solution de fabrication additive Photocentric - réalisée par le partenaire Merit3D, fournisseur de services de fabrication - comprend des imprimantes Photocentric LC Magna et des unités de post-traitement, ce qui permet de modéliser et de créer rapidement des adaptateurs sans avoir à recourir à un moulage long et coûteux.
A fast moving market – The Challenge
"La fabrication de Phone Skope a été mise au défi par la nature changeante du marché, qui exigeait que ses produits soient compatibles avec un très grand nombre de nouveaux modèles de téléphones sortis chaque année", explique Sally Tipping, Photocentric. "Pour créer un adaptateur de digiscopie compatible avec un modèle de téléphone particulier, il fallait créer un moule pour chaque nouveau boîtier, et il y avait toujours un risque que le téléphone lui-même ne soit pas un succès commercial. Phone Skope devait donc choisir les modèles à prendre en charge et créer des moules afin de maintenir sa viabilité. L'impression 3D a été une excellente solution à ce problème, donnant à Phone Skope la flexibilité de mettre rapidement sur le marché une plus grande variété d'adaptateurs sans les implications financières de la création de moules supplémentaires. Les produits Phone Skope sont réputés dans le monde entier pour leur précision et leur durabilité, il était donc essentiel que ces caractéristiques soient conservées sans compromis."
Photocentric et LC Magna - La solution parfaite
Pour produire les boîtiers, Merit3D a utilisé ses 8 imprimantes Photocentric LC Magna et ses unités de post-traitement Photocentric , les unités Air Wash L et Cure L2. Merit3D a également choisi la résine Daylight Magna Duramax de Photocentric. La conception de Phone Skope est un système simple en deux parties qui est interchangeable et fonctionne avec la plupart des combinaisons de smartphones et d'optiques. En apportant quelques petites modifications au modèle 3D, il a été possible de concevoir et d'imprimer un nouveau boîtier à grande échelle avec un minimum de révisions grâce à la fabrication additive. Cela a permis de réduire les coûts initiaux et d'augmenter considérablement le temps de production, avec une production constante de haute qualité.
Le LC Magna convient à un large éventail d'applications de fabrication, offrant des avantages significatifs en termes de vitesse d'impression, de volume de construction et de coût. Merit 3D savait également que les impressions de haute qualité produites par le LC Magna réduiraient considérablement le temps consacré à la finition finale, ce qui réduirait encore les coûts et augmenterait la vitesse de mise sur le marché.
Les logiciels Studio et 4D-additive dePhotocentricont également été utilisés pour intégrer les supports nécessaires à l'impression dans la conception même des boîtiers. En fonction de la taille du produit fini, une seule plate-forme Magna pouvait accueillir jusqu'à 52 valises. Suivant un flux de travail simple au sein de son usine de fabrication, le temps de réalisation de chacune des commandes était de 1 à 2 jours. La nouvelle solution a permis d'économiser des milliers de dollars en frais d'équipement pour la création d'un moulage, et le temps nécessaire à la création d'un nouveau modèle d'étui a également été réduit de 1 à 2 mois à seulement deux semaines. Grâce à la solution AM, l'ancien minimum de commande de 2000 unités (pour être viable) a également été complètement supprimé.
1,000,000 3D Printed Part Order For Adhesives Technology
Merit3D, une entreprise leader dans le domaine de la fabrication additive, produit 1 000 000 de cintres pour Adhesives Technology en utilisant la technologie de l'impression 3D. Les cintres sont nécessaires pour chaque projet entrepris par Adhesives', mais le processus de production a été interrompu en raison de l'indisponibilité de l'outil de moulage par injection.
La solution de Merit3D a permis à Adhesives Technology d'éliminer les coûts supplémentaires et le temps d'attente pour la livraison d'un nouvel outil et de ramener la fabrication aux États-Unis.
The challenge – Access to injection mould tool
Adhesives Technology a dû relever des défis en raison d'événements mondiaux empêchant l'accès à son outil de moulage par injection. Cet outil était nécessaire pour produire des supports permettant de maintenir ensemble les cartouches d'époxy et les buses de mélange. Le processus de production a été interrompu et la mise en place d'un autre outil aurait pris trop de temps, ce qui a fait de l'impression 3D la seule option viable. Toutefois, l'impression 3D des supports aurait été d'un coût prohibitif.
Solution – LC Magna
Merit3D a proposé une solution à ce défi en modifiant la conception du moulage et en l'optimisant pour la fabrication additive. Plus précisément, l'entreprise a optimisé la conception pour les imprimantes Magna de Photocentric's Liquid Crystal . Le processus itératif de reconception de Merit3D a duré au total deux semaines et a abouti à une conception qui pouvait être imprimée en 3D de manière efficace et rentable.
Merit3D a utilisé 20 imprimantes pour produire les cintres, avec 400 cintres par plateforme, ce qui a pris 225 minutes par plateforme. Le matériau utilisé était l'Ultracur3D® EPD1006 de Photocentric et BASF ForwardAM, qui présentait les propriétés idéales et a passé avec succès le test de durabilité brutal.
Eliminating costly injection mould tool
La solution de fabrication additive de Merit3D a permis à Adhesives Technology de continuer à travailler avec la commande de 1 000 000 de cintres, éliminant ainsi le besoin d'un outil de moulage par injection coûteux. La solution de l'entreprise a également permis des personnalisations et de multiples itérations de conception afin d'optimiser les cintres pour leur utilisation spécifique. L'utilisation de la technologie de fabrication additive a également permis de réduire les déchets et l'empreinte carbone.
PhotocentricLes imprimantes Magna de Liquid Crystal se sont révélées idéales pour la fabrication en série en raison de leur grand format, de leur finition de surface élevée, de leur production rapide, de leurs résines rentables et fonctionnelles et de leur faible consommation d'énergie.
La production réussie de Merit3D de l'ordre de 1 000 000 de cintres à l'aide de la technologie de fabrication additive démontre le potentiel de cette technologie pour la production à grande échelle. En optimisant la conception pour l'impression 3D et en utilisant les imprimantes Magna Liquid Crystal de Photocentric, l'entreprise est en mesure de produire les cintres de manière efficace et rentable.
