Solutions d'impression 3D
Pièces industrielles
Pour réussir à fabriquer des pièces, plutôt que des prototypes, vous avez besoin de processus d'impression rapides, rentables et fiables avec des résines fonctionnelles.
PhotocentricLa technologie LCD permet d'imprimer très rapidement un grand nombre de pièces. Nos logiciels et nos compétences en matière de conception additive permettent de concevoir les pièces en vue d'une fabrication en série.
Nos résines fournissent des pièces fonctionnelles qui dureront des décennies dans les applications industrielles.
VXL Technologies aide Railex à accroître la fonctionnalité et l'efficacité de son système de convoyage de vêtements
En intégrant l'impression 3D dans les phases de prototypage et de production, VXL Technologies a pu réduire le temps de développement, augmenter la fiabilité du produit et réduire les coûts pour Railex en utilisant des connexions de transfert réalisées sur LC Magna.
"Nous avons pu réduire considérablement le temps de développement et de production, afin de respecter les délais.
Matthew Mendez
Propriétaire, VXL Technology
VXL Technologies aide Railex à accroître la fonctionnalité et l'efficacité de son système de convoyage de vêtements
En intégrant l'impression 3D dans les phases de prototypage et de production, VXL Technologies a pu réduire le temps de développement, augmenter la fiabilité du produit et réduire les coûts pour Railex en utilisant des connexions de transfert réalisées sur LC Magna.
"Nous avons pu réduire considérablement le temps de développement et de production, afin de respecter les délais.
Matthew Mendez
Propriétaire, VXL Technology
Solution rapide et économique aux problèmes de défaillance des composants
En utilisant la LC Magna et la résine Magna Hard Black, Wurtec a pu concevoir, imprimer, ajuster, valider et produire près de 800 composants en deux semaines, au lieu de plusieurs mois, avec des économies annuelles de plus de 43 000 dollars ! (L'impression a pris 5 heures avec 1 LC Magna).
*12 600 pièces par an
Crack Eraser résout les problèmes de réparation de pare-brise avec Photocentric LC Magna
The 3D Printing Store (3DPS) a utilisé le site Photocentric's LC Magna pour fabriquer une pince de serrage personnalisée, rendant la réparation de pare-brise plus facile et plus efficace que jamais. 3DPS, partenaire de Photocentric , a été contacté par Tim Evans et sa société Crack Eraser - qui aide d'autres entrepreneurs à lancer leur propre entreprise de réparation de vitres de voitures - pour développer une pièce pour son système de kit de réparation.
Cette technologie brevetée a permis à Crack Eraser de résoudre l'aspect le plus difficile de la réparation des pare-brise, à savoir le perçage de la couche supérieure du verre feuilleté du pare-brise au point d'impact où le dommage s'est produit.
"Le magasin d'impression 3D a été d'une aide inestimable pour nous soutenir dans le développement de ce produit leader de l'industrie à travers des mois de tests et de perfectionnement. Nous ne remercierons jamais assez le 3DPS pour son soutien exceptionnel dans le développement de notre butée de forage imprimée en 3D Drill Stop Collet™ !"
Tim Evans
Propriétaire, Crack Eraser
Phone Skope se concentre sur la solution LC Magna pour résoudre les problèmes de fabrication
Phone Skope, leader dans le domaine de la digiscopie, a adopté une solution de fabrication additive ( Photocentric ) pour fabriquer ses adaptateurs de digiscopie moulés sur mesure. Le fabricant américain fabrique des adaptateurs de précision pour presque tous les smartphones, permettant à l'appareil photo d'un smartphone de capturer des images et des vidéos améliorées à travers un télescope pour l'observation des oiseaux, de la faune, de la microbiologie et de l'astrologie.
"La vitesse et l'agilité de la fabrication additive nous ont permis d'étendre la couverture à un plus grand nombre de téléphones, ce qui nous a permis de conquérir un marché plus vaste.
Jason Bairett,
Directeur des opérations, Phone Skope
Commande de 1 000 000 de pièces imprimées en 3D pour la technologie des adhésifs
Merit3D, une entreprise leader dans le domaine de la fabrication additive, produit 1 000 000 de cintres pour Adhesives Technology en utilisant la technologie de l'impression 3D. Les cintres sont nécessaires pour chaque projet entrepris par Adhesives', mais le processus de production a été interrompu en raison de l'indisponibilité de l'outil de moulage par injection.
La solution de Merit3D a permis à Adhesives Technology d'éliminer les coûts supplémentaires et le temps d'attente pour la livraison d'un nouvel outil et de ramener la fabrication aux États-Unis.
"Il s'agit d'une étape importante dans le développement de la fabrication pour remplacer le moulage par injection, car nous voyons de grandes entreprises remplacer leurs processus de fabrication actuels par des pièces issues de la fabrication additive.
Spencer Loveless,
Directeur général de Merit3D
S'adapter et innover grâce à l'impression 3D
En tant que fabricant d'équipements pour les services de blanchisserie, Girbau cherchait à améliorer l'efficacité de ses machines de pliage. Constatant que le flux d'air de sa machine à plier n'était pas optimal pour le pliage de précision dont elle avait besoin, Girbau s'est tournée vers l'impression 3D pour la rapidité, l'efficacité, les possibilités de conception illimitées et la rentabilité de cette technologie afin de créer la pièce unique dont elle avait besoin pour optimiser ses machines à plier.
"Les experts de Sculpteo nous ont accompagnés tout au long du processus d'impression afin que nous puissions imprimer le modèle avec la meilleure solution pour répondre à nos défis.
Sylvian Ferris
Concepteur R&D, Girbau
Solution au problème de défaillance d'un composant
Grâce aux capacités avancées de la LC Magna, nous avons conçu, imprimé, ajusté, validé et produit 791 composants en deux semaines environ. Traditionnellement, ce processus aurait pris des mois, et nous n'aurions pas envisagé de concevoir ce composant en raison des contraintes de temps et de coût associées au moulage par injection plastique.
Défi
Le projet a été confronté à plusieurs défis, notamment des défaillances sur le terrain dans le système Wur-Com où l'en-tête à 40 broches était endommagé lors de l'installation, ce qui entraînait des courts-circuits. Le principal défi était l'approvisionnement en composants, le délai de mise sur le marché étant une préoccupation secondaire.
Solution
Pour résoudre ce problème, nous avons recherché des solutions existantes mais n'en avons trouvé aucune sur le marché. Grâce aux capacités avancées de la LC Magna, nous avons conçu, imprimé, ajusté, validé et produit 791 composants en deux semaines environ. Traditionnellement, ce processus aurait pris des mois, et nous n'aurions pas envisagé de concevoir ce composant en raison des contraintes de temps et de coût associées au moulage par injection plastique.
Processus de changement accéléré
Non seulement nous pouvons modifier rapidement nos produits actuels en y ajoutant des composants additifs, mais nous pouvons aussi adapter rapidement ces composants pour répondre à des besoins imprévus ou changer de matériaux pour améliorer les performances de l'application. Le gain de temps dans ce processus de changement dépasse de loin celui de la modification de composants usinés, coulés ou moulés.
Avantages
Un temps de mise sur le marché incomparable
Le délai de mise sur le marché est incomparable entre la fabrication additive et les méthodes traditionnelles telles que le moulage par injection ou l'usinage. Nous pouvons passer de la conception à l'impact en deux semaines environ, contre 20 semaines ou plus pour un composant moulé par injection.
Coût très faible
Avec nos composants additifs, il n'y a pas de coûts d'outillage et nous disposons de plusieurs options d'externalisation si nécessaire. En revanche, pour un composant moulé similaire, il faudrait soit déplacer l'outil, soit en créer un nouveau avec un nouveau fournisseur, ce qui aurait un impact supplémentaire sur la production.
Impact sur l'environnement
Nous avons désormais la possibilité de réduire notre impact sur l'environnement en utilisant des matériaux d'origine végétale, en particulier pour les composants qui ne sont pas en interface avec le client et qui nécessitent une couleur spécifique.
Phone Skope se concentre sur la solution Photocentric LC Magna pour résoudre les problèmes de fabrication
Phone Skope, leader dans le domaine de la digiscopie, a adopté une solution de fabrication additive ( Photocentric ) pour fabriquer ses adaptateurs de digiscopie moulés sur mesure. Le fabricant américain fabrique des adaptateurs de précision pour presque tous les smartphones, permettant à l'appareil photo d'un smartphone de capturer des images et des vidéos de meilleure qualité à travers un télescope pour l'observation des oiseaux, de la faune, de la microbiologie et de l'astrologie. Photocentric La solution de fabrication additive Photocentric - réalisée par l'intermédiaire du fournisseur de services de fabrication Merit3D - comprend des imprimantesLC Magna et des unités de post-traitement, ce qui permet de modéliser et de créer des adaptateurs rapidement sans avoir à recourir à un moulage coûteux et fastidieux.
Un marché en évolution rapide - Le défi
"La fabrication de Phone Skope a été rendue difficile par l'évolution rapide du marché, qui exige que ses produits soient compatibles avec un grand nombre de nouveaux modèles de téléphones sortis chaque année", explique Sally Tipping, Photocentric. "Pour créer un adaptateur de digiscopie compatible avec un modèle de téléphone particulier, il fallait créer un moule pour chaque nouveau boîtier, et il y avait toujours un risque que le téléphone lui-même ne soit pas un succès commercial. Phone Skope a donc dû choisir les modèles qu'il voulait prendre en charge et pour lesquels il voulait créer des moules afin de maintenir sa viabilité. L'impression 3D a été une excellente solution à ce problème, car elle a donné à Phone Skope la souplesse nécessaire pour commercialiser rapidement une plus grande variété d'adaptateurs sans avoir à supporter les coûts liés à la création de moules supplémentaires. Les produits Phone Skope sont réputés dans le monde entier pour leur précision et leur durabilité, et il était donc essentiel que ces caractéristiques soient conservées sans compromis.
Photocentric et LC Magna - La solution parfaite
Pour produire les boîtiers, Merit3D a utilisé ses 8 imprimantes Photocentric LC Magna et ses unités de post-traitement Photocentric , les unités Air Wash L et Cure L2. Merit3D a également choisi la résine Daylight Magna Duramax de Photocentric. La conception de Phone Skope est un système simple en deux parties qui est interchangeable et fonctionne avec la plupart des combinaisons de smartphones et d'optiques. Il a suffi de quelques petites modifications du modèle 3D pour qu'un nouvel étui puisse être conçu et imprimé à grande échelle avec un minimum de révisions grâce à la fabrication additive. Cela a permis de réduire les coûts initiaux et d'augmenter considérablement le temps de production, avec une qualité constante.
La LC Magna convient à une large gamme d'applications de fabrication, offrant des avantages significatifs en termes de vitesse d'impression, de volume de construction et de coût. Merit 3D savait également que les impressions de haute qualité produites par la LC Magna réduiraient considérablement le temps consacré à la finition finale, ce qui permettrait de réduire encore les coûts et d'accélérer la mise sur le marché.
PhotocentricLe logiciel Studio de Magna et 4D-additive ont également été utilisés pour incorporer les supports nécessaires à l'impression dans la conception même des boîtiers. En fonction de la taille du produit fini, une seule plate-forme Magna peut accueillir jusqu'à 52 caisses. En suivant un flux de travail simple au sein de son usine de fabrication, le temps de réalisation de chacune des commandes variait de 1 à 2 jours. La nouvelle solution a permis d'économiser des milliers de dollars en coûts d'équipement pour la création d'un moulage, et les délais de création d'un nouveau modèle de caisse ont également été ramenés de 1 à 2 mois à seulement 2 semaines. Grâce à la solution AM, l'ancienne commande minimale de 2000 unités (pour être viable) a également été complètement supprimée.
