3D-Druck-Lösungen
Industrielle Teile
Um bei der Herstellung von Teilen - im Gegensatz zu Prototypen - erfolgreich zu sein, benötigen Sie schnelle, kostengünstige und zuverlässige Druckverfahren mit funktionalen Harzen.
PhotocentricMit der LCD-Technologie können viele Teile sehr schnell gedruckt werden. Unsere Software und unser Design für Additive ermöglichen es, die Teile für die Massenproduktion zu entwerfen.
Unsere Harze liefern funktionelle Teile, die in industriellen Anwendungen jahrzehntelang halten.
VXL Technologies unterstützt Railex bei der Steigerung der Funktionalität und Effizienz des Bekleidungsfördersystems
Durch die Integration des 3D-Drucks sowohl in die Prototyping- als auch in die Produktionsphase war VXL Technologies in der Lage, die Entwicklungszeit zu verkürzen, die Produktzuverlässigkeit zu erhöhen und durch die Verwendung von Transferverbindungen, die auf LC Magna hergestellt wurden, Kosten für Railex zu sparen.
"Wir waren in der Lage, die Entwicklungs- und Produktionszeit erheblich zu verkürzen, um die Fristen einzuhalten.
Matthew Mendez
Eigentümer, VXL Technology
VXL Technologies unterstützt Railex bei der Steigerung der Funktionalität und Effizienz des Bekleidungsfördersystems
Durch die Integration des 3D-Drucks sowohl in die Prototyping- als auch in die Produktionsphase war VXL Technologies in der Lage, die Entwicklungszeit zu verkürzen, die Produktzuverlässigkeit zu erhöhen und durch die Verwendung von Transferverbindungen, die auf LC Magna hergestellt wurden, Kosten für Railex zu sparen.
"Wir waren in der Lage, die Entwicklungs- und Produktionszeit erheblich zu verkürzen, um die Fristen einzuhalten.
Matthew Mendez
Eigentümer, VXL Technology
Kostengünstige und schnelle Lösung für das Problem des Komponentenausfalls
Durch den Einsatz von LC Magna und Magna Hard Black Harz konnte Wurtec fast 800 Komponenten in 2 Wochen statt in Monaten entwerfen, drucken, montieren, freigeben und produzieren, was zu jährlichen Kosteneinsparungen von über 43.000 $ führte! (Der Druck dauerte 5 Stunden mit 1 LC Magna).
*12.600 Stück pro Jahr
Crack Eraser löst die Probleme bei der Reparatur von Windschutzscheiben mit Photocentric LC Magna
The 3D Printing Store (3DPS) hat Photocentric's LC Magna verwendet, um eine maßgeschneiderte Bohrerspannzange herzustellen, die die Reparatur von Windschutzscheiben einfacher und effizienter als je zuvor macht. Photocentric Partner 3DPS wurde von Tim Evans und seinem Unternehmen Crack Eraser - das anderen Unternehmern dabei hilft, ihr eigenes Autoglasreparaturgeschäft zu gründen - gebeten, ein Teil für sein Reparaturset-System zu entwickeln.
Die firmeneigene Technologie hat Crack Eraser geholfen, den schwierigsten Aspekt der Windschutzscheibenreparatur zu lösen, nämlich das Bohren in die oberste Schicht des Verbundglases an der Stelle des Aufpralls, wo der Schaden entstanden ist.
"Der 3D Printing Store war von unschätzbarem Wert für die Unterstützung bei der Entwicklung dieses branchenführenden Produkts durch monatelange Tests und Verfeinerungen. Wir können dem 3DPS nicht genug für die hervorragende Unterstützung bei der Entwicklung unserer branchenführenden 3D-gedruckten Drill Stop Collet™ danken!
Tim Evans
Eigentümer, Crack Eraser
Phone Skope konzentriert sich auf LC Magna , um die Herausforderung der Fertigung zu lösen
Das führende Unternehmen im Bereich Digiscoping, Phone Skope, hat eine additive Fertigungslösung ( Photocentric ) für die Herstellung seiner individuell geformten Digiscoping-Adapter eingeführt. Der in den USA ansässige Hersteller stellt präzisionsgefertigte Adapter für nahezu jedes Smartphone her, mit denen eine Smartphone-Kamera verbesserte Bilder und Videos durch ein Fernrohr für die Vogelbeobachtung, Tierwelt, Mikrobiologie und Astrologie aufnehmen kann.
"Die Schnelligkeit und Flexibilität der additiven Fertigung hat uns die Möglichkeit gegeben, die Abdeckung für mehr Telefone zu erweitern und so einen größeren Markt zu erschließen.
Jason Bairett,
Betriebsleiter, Phone Skope
1.000.000 3D-gedruckte Teile für Klebstofftechnologie bestellt
Merit3D, ein führendes Unternehmen im Bereich der additiven Fertigung, produziert 1.000.000 Kleiderbügel für Adhesives Technology mithilfe der 3D-Drucktechnologie. Die Bügel werden für jedes Projekt von Adhesives' benötigt, aber der Produktionsprozess wurde aufgrund der Nichtverfügbarkeit des Spritzgusswerkzeugs gestoppt.
Die Lösung von Merit3D half Adhesives Technology, die zusätzlichen Kosten und Wartezeiten für die Lieferung eines neuen Werkzeugs zu vermeiden und die Produktion wieder in die USA zu verlegen.
"Dies ist ein großer Schritt in der Entwicklung der Fertigung, um das Spritzgießen zu ersetzen, da wir sehen, wie große Unternehmen ihre derzeitigen Fertigungsprozesse durch additive Fertigungsteile ersetzen."
Spencer Loveless,
Der CEO von Merit3D
Anpassung und Innovation mit 3D-Druck
Als Hersteller von Ausrüstungen für Wäschereibetriebe wollte Girbau die Effizienz seiner Faltmaschinen verbessern. Als Girbau feststellte, dass der Luftstrom ihrer Faltmaschine für die benötigte Präzisionsfaltung nicht optimal war, wandte sich das Unternehmen aufgrund der Geschwindigkeit, Effizienz, der grenzenlosen Designmöglichkeiten und der Kosteneffizienz dieser Technologie an den 3D-Druck, um ein einzelnes Lösungsteil zu erstellen, das zur Optimierung ihrer Faltmaschinen benötigt wurde.
"Die Experten von Sculpteo haben uns während des gesamten Druckprozesses unterstützt, sodass wir das Modell mit der besten Lösung für unsere Herausforderungen drucken konnten."
Sylvian Ferris
F&E-Designer, Girbau
Lösung für das Problem des Komponentenausfalls
Wir nutzten die fortschrittlichen Fähigkeiten des LC Magna, um 791 Komponenten in etwa zwei Wochen zu entwerfen, zu drucken, anzupassen, freizugeben und zu produzieren. Traditionell hätte dieser Prozess Monate gedauert, und wir hätten die Entwicklung dieser Komponente aufgrund der mit dem Kunststoffspritzguss verbundenen Zeit- und Kostenbeschränkungen nicht in Betracht gezogen.
Herausforderung
Das Projekt sah sich mit mehreren Herausforderungen konfrontiert, darunter Ausfälle im Wur-Com-System, bei denen die 40-polige Stiftleiste während der Installation beschädigt wurde, was zu Kurzschlüssen führte. Die größte Herausforderung war die Beschaffung von Komponenten, während die Zeit bis zur Markteinführung eine zweitrangige Rolle spielte.
Lösung
Um dieses Problem zu lösen, untersuchten wir bestehende Lösungen, fanden aber keine auf dem Markt verfügbaren. Wir nutzten die fortschrittlichen Fähigkeiten des LC Magna, um 791 Komponenten in etwa zwei Wochen zu entwerfen, zu drucken, anzupassen, freizugeben und zu produzieren. Traditionell hätte dieser Prozess Monate gedauert, und wir hätten die Entwicklung dieser Komponente aufgrund der mit dem Kunststoffspritzguss verbundenen Zeit- und Kostenbeschränkungen nicht in Betracht gezogen.
Beschleunigter Änderungsprozess
Wir können nicht nur unsere aktuellen Produkte durch Hinzufügen additiver Komponenten schnell ändern, sondern diese Komponenten auch schnell anpassen, um unvorhergesehene Anforderungen zu erfüllen oder Materialien für eine bessere Anwendungsleistung zu wechseln. Die Zeitersparnis bei diesem Änderungsprozess übertrifft bei weitem die der Änderung von bearbeiteten, gegossenen oder geformten Komponenten.
Vorteile
Unvergleichliche Markteinführungszeit
Die Zeit bis zur Marktreife ist unvergleichlich zwischen der additiven Fertigung und traditionellen Methoden wie Spritzguss oder maschineller Bearbeitung. Wir können in etwa zwei Wochen von der Idee bis zur Wirkung kommen, im Vergleich zu etwa 20 Wochen oder mehr für ein spritzgegossenes Bauteil.
Sehr niedrige Kosten
Bei unseren additiv gefertigten Komponenten fallen keine Werkzeugkosten an, und wir haben bei Bedarf mehrere Outsourcing-Optionen. Im Gegensatz dazu müsste für ein ähnliches gegossenes Bauteil entweder das Werkzeug verlagert oder ein neues bei einem neuen Lieferanten hergestellt werden, was die Produktion weiter beeinträchtigt.
Auswirkungen auf die Umwelt
Wir haben jetzt die Möglichkeit, die Umweltbelastung durch pflanzliche Materialien zu verringern, insbesondere bei Komponenten, die keine Kundenschnittstellen haben und eine bestimmte Farbe erfordern.
Phone Skope konzentriert sich auf Photocentric LC Magna Lösung zur Bewältigung von Fertigungsproblemen
Das führende Unternehmen im Bereich Digiscoping, Phone Skope, hat eine additive Fertigungslösung ( Photocentric ) für die Herstellung seiner individuell geformten Digiscoping-Adapter eingeführt. Der in den USA ansässige Hersteller stellt präzisionsgefertigte Adapter für nahezu jedes Smartphone her, mit denen eine Smartphone-Kamera verbesserte Bilder und Videos durch ein Zielfernrohr für die Vogelbeobachtung, Tierwelt, Mikrobiologie und Astrologie aufnehmen kann. Die additive Fertigungslösung Photocentric , die über den Fertigungsdienstleister Merit3D abgewickelt wird, umfasst Photocentric LC Magna Drucker und Nachbearbeitungseinheiten, so dass die Adapter schnell modelliert und hergestellt werden können, ohne dass ein kostspieliges und zeitaufwändiges Gießen erforderlich ist.
Ein schnelllebiger Markt - Die Herausforderung
"Die Herstellung von Phone Skope wurde durch die Schnelllebigkeit des Marktes herausgefordert, da die Produkte mit einer riesigen Anzahl neuer Handymodelle kompatibel sein müssen, die jedes Jahr auf den Markt kommen", sagt Sally Tipping, Photocentric. "Um einen kompatiblen Digiscoping-Adapter für ein bestimmtes Handymodell herzustellen, musste für jedes neue Gehäuse eine Gussform angefertigt werden, und es bestand immer die Möglichkeit, dass das Handy selbst kein kommerzieller Erfolg werden würde. Das bedeutete, dass Phone Skope sich entscheiden musste, welche Modelle es unterstützen und für welche es Gussformen herstellen wollte, um die Rentabilität zu erhalten. Der 3D-Druck war eine hervorragende Lösung für dieses Problem, da er Phone Skope die Flexibilität gab, eine größere Vielfalt an Adaptern schnell auf den Markt zu bringen, ohne dass die Kosten für die Herstellung zusätzlicher Gussformen anfallen. Die Produkte von Phone Skope sind weltweit für ihre Präzision und Langlebigkeit bekannt, daher war es auch wichtig, dass diese Eigenschaften ohne Kompromisse beibehalten werden."
Photocentric und LC Magna - Die perfekte Lösung
Zur Herstellung der Gehäuse verwendete Merit3D seine 8 Photocentric LC Magna Drucker und Photocentric Nachbearbeitungsgeräte, die Air Wash L und Cure L2 Geräte. Merit3D entschied sich auch für Photocentric's Daylight Magna Duramax Harz. Das Design von Phone Skope ist ein einfaches zweiteiliges System, das austauschbar ist und mit den meisten Smartphone- und Optikkombinationen funktioniert. Mit nur ein paar kleinen Designänderungen am 3D-Modell konnte ein neues Gehäuse entworfen und in großem Maßstab gedruckt werden, wobei nur minimale Überarbeitungen mittels additiver Fertigung erforderlich waren. Dadurch konnten die Vorlaufkosten gesenkt und die Produktionszeit bei gleichbleibend hoher Qualität erheblich verlängert werden.
Die LC Magna eignet sich für eine breite Palette von Fertigungsanwendungen und bietet erhebliche Vorteile bei Druckgeschwindigkeit, Bauvolumen und Kosten. Merit 3D wusste auch, dass die qualitativ hochwertigen Drucke, die mit dem LC Magna erzeugt werden, die Zeit für die Endbearbeitung erheblich reduzieren und damit die Kosten weiter senken und die Markteinführung beschleunigen würden.
PhotocentricStudio-Software und 4D-Additive wurde auch verwendet, um die für den Druck erforderlichen Stützen in das eigentliche Design der Gehäuse einzubauen. Je nach Größe des fertigen Produkts konnte eine einzige Magna-Plattform bis zu 52 Gehäuse aufnehmen. Dank eines einfachen Arbeitsablaufs in der Produktionsstätte lag die Fertigstellungszeit für jeden Auftrag zwischen 1 und 2 Tagen. Mit der neuen Lösung konnten Tausende von Dollar an Ausrüstungskosten für die Herstellung eines Formteils eingespart werden, und auch die Zeit für die Erstellung eines neuen Gehäusemodelldesigns wurde von 1 bis 2 Monaten auf nur zwei Wochen verkürzt. Dank der AM-Lösung wurde auch die frühere Mindestbestellmenge von 2000 Stück (um rentabel zu sein) vollständig abgeschafft.
