3D-Druck-Lösungen
Industrielle Teile
Um bei der Herstellung von Teilen - im Gegensatz zu Prototypen - erfolgreich zu sein, benötigen Sie schnelle, kostengünstige und zuverlässige Druckverfahren mit funktionalen Harzen.
PhotocentricMit der LCD-Technologie können viele Teile sehr schnell gedruckt werden. Unsere Software und unser Design für Additive ermöglichen es, die Teile für die Massenproduktion zu entwerfen.
Unsere Harze liefern funktionelle Teile, die in industriellen Anwendungen jahrzehntelang halten.
VXL Technologies helps Railex increase functionality and efficiency of garment conveyor system
By integrating 3D printing into both prototyping and production stages, VXL Technologies was able to reduce development time, increase product reliability, and save on costs for Railex by using transfer connections made on LC Magna.
“We were able to reduce development and production time significantly, to meet deadlines”
Matthew Mendez
Owner, VXL Technology
VXL Technologies helps Railex increase functionality and efficiency of garment conveyor system
By integrating 3D printing into both prototyping and production stages, VXL Technologies was able to reduce development time, increase product reliability, and save on costs for Railex by using transfer connections made on LC Magna.
“We were able to reduce development and production time significantly, to meet deadlines”
Matthew Mendez
Owner, VXL Technology
Cost effective and fast solution to component failure problem
Using LC Magna and Magna Hard Black resin, Wurtec were able to design, print, fit, release and produce nearly 800 components in 2 weeks, instead of months, with annual cost savings of over $43k! (The printing took 5 hours with 1 LC Magna).
*12,600 pcs per year
Crack Eraser solves windshield repair woes with Photocentric LC Magna
The 3D Printing Store (3DPS) hat Photocentric's LC Magna verwendet, um eine maßgeschneiderte Bohrerspannzange herzustellen, die die Reparatur von Windschutzscheiben einfacher und effizienter als je zuvor macht. Photocentric Partner 3DPS wurde von Tim Evans und seinem Unternehmen Crack Eraser - das anderen Unternehmern dabei hilft, ihr eigenes Autoglasreparaturgeschäft zu gründen - gebeten, ein Teil für sein Reparaturset-System zu entwickeln.
Die firmeneigene Technologie hat Crack Eraser geholfen, den schwierigsten Aspekt der Windschutzscheibenreparatur zu lösen, nämlich das Bohren in die oberste Schicht des Verbundglases an der Stelle des Aufpralls, wo der Schaden entstanden ist.
"Der 3D Printing Store war von unschätzbarem Wert für die Unterstützung bei der Entwicklung dieses branchenführenden Produkts durch monatelange Tests und Verfeinerungen. Wir können dem 3DPS nicht genug für die hervorragende Unterstützung bei der Entwicklung unserer branchenführenden 3D-gedruckten Drill Stop Collet™ danken!
Tim Evans
Eigentümer, Crack Eraser
Phone Skope konzentriert sich auf LC Magna , um die Herausforderung der Fertigung zu lösen
Das führende Unternehmen im Bereich Digiscoping, Phone Skope, hat eine additive Fertigungslösung ( Photocentric ) für die Herstellung seiner individuell geformten Digiscoping-Adapter eingeführt. Der in den USA ansässige Hersteller stellt präzisionsgefertigte Adapter für nahezu jedes Smartphone her, mit denen eine Smartphone-Kamera verbesserte Bilder und Videos durch ein Fernrohr für die Vogelbeobachtung, Tierwelt, Mikrobiologie und Astrologie aufnehmen kann.
"Die Schnelligkeit und Flexibilität der additiven Fertigung hat uns die Möglichkeit gegeben, die Abdeckung für mehr Telefone zu erweitern und so einen größeren Markt zu erschließen.
Jason Bairett,
Betriebsleiter, Phone Skope
1.000.000 3D-gedruckte Teile für Klebstofftechnologie bestellt
Merit3D, ein führendes Unternehmen im Bereich der additiven Fertigung, produziert 1.000.000 Kleiderbügel für Adhesives Technology mithilfe der 3D-Drucktechnologie. Die Bügel werden für jedes Projekt von Adhesives' benötigt, aber der Produktionsprozess wurde aufgrund der Nichtverfügbarkeit des Spritzgusswerkzeugs gestoppt.
Die Lösung von Merit3D half Adhesives Technology, die zusätzlichen Kosten und Wartezeiten für die Lieferung eines neuen Werkzeugs zu vermeiden und die Produktion wieder in die USA zu verlegen.
"Dies ist ein großer Schritt in der Entwicklung der Fertigung, um das Spritzgießen zu ersetzen, da wir sehen, wie große Unternehmen ihre derzeitigen Fertigungsprozesse durch additive Fertigungsteile ersetzen."
Spencer Loveless,
Der CEO von Merit3D
Anpassung und Innovation mit 3D-Druck
Als Hersteller von Ausrüstungen für Wäschereibetriebe wollte Girbau die Effizienz seiner Faltmaschinen verbessern. Als Girbau feststellte, dass der Luftstrom ihrer Faltmaschine für die benötigte Präzisionsfaltung nicht optimal war, wandte sich das Unternehmen aufgrund der Geschwindigkeit, Effizienz, der grenzenlosen Designmöglichkeiten und der Kosteneffizienz dieser Technologie an den 3D-Druck, um ein einzelnes Lösungsteil zu erstellen, das zur Optimierung ihrer Faltmaschinen benötigt wurde.
"Die Experten von Sculpteo haben uns während des gesamten Druckprozesses unterstützt, sodass wir das Modell mit der besten Lösung für unsere Herausforderungen drucken konnten."
Sylvian Ferris
F&E-Designer, Girbau
Transfer connections for conveyors
The conveyors designed for Railex are traditionally used for garment handling on hangers. The project involved developing an updated transfer conveyor system with VXL Technologies, leveraging 3D printed parts to connect and integrate seamlessly with other systems manufactured by various vendors.
The project culminated in a fully modular ramp system, which can be easily installed on linear sections of the track extrusion, enhancing the flexibility and functionality of the conveyor system.
Herausforderungen
The garment industry requires conveyors to handle hangers that vary significantly in size, shape, weight, and stability. One of the critical challenges was designing transfer points that could manipulate hangers using only their hooks, ensuring smooth and reliable operation despite the variability in hanger shape.
Building the right hardware demanded materials that were not only wear-resistant but also ductile, maintaining specific shapes required for the application. Traditional UHMW Plastic, while machinable to the required geometries, posed limitations in terms of machining complexity and development costs.
The solution was to manufacture a specialized piece of hardware designed to fit within an aluminum extrusion system. This component acts as both a sacrificial wear material and the primary guide, facilitating the connection between slick rails and the conveyor system.
Customer Focused Questions
Why did you choose 3D printing for the specific problem or challenge?
Prototype – 3D printing was chosen for prototyping because it allows VXL Technologies to accelerate development cycles significantly. By using the same method for both prototyping and larger-scale production, the transition from development to manufacturing is streamlined, reducing overall time and costs.
Variable quantity needed – VXL’s resin printing capability can efficiently handle production runs ranging from test batches of single units to larger orders of thousands per week, depending on the part size. This printing flexibility is crucial for meeting customer development needs and having a short product lead time.
Bridge production – The conveyor industry often requires production-specific features. VXL’s use of the LC Magna printer enables high levels of manufacturing flexibility, allowing for rapid adjustments and iterations as needed.
Mass customization – 3D printing supports the mass customization necessary for VXL’s projects, enabling the production of tailored components that meet specific client requirements without the need for extensive retooling. – The conveyor industry often requires production-specific features. VXL’s use of the LC Magna printer enables high levels of manufacturing flexibility, allowing for rapid adjustments and iterations as needed.
Why did you partner with Photocentric?
Material options – BASF/Photocentric Resins outperform typical desktop machine resins, providing superior performance for our applications.
Project support – We received comprehensive support with resin and printer supplies, ensuring uninterrupted development and production.
No tooling needed – The lack of tooling requirements reduced setup times and costs, enhancing overall efficiency.
Other – Lights-out manufacturing capabilities enable the production of hundreds of parts, regardless of complexity, with minimal supervision.
Money saved – By utilizing 3D printing, we saved an average of a week’s worth of engineering and fabrication time, significantly reducing project timelines.
Parts – Resin printing allowed us to develop parts without disrupting our regular production schedules, maintaining continuous workflow.- By utilizing 3D printing, we saved an average of a week’s worth of engineering and fabrication time, significantly reducing project timelines.
Time and CO2 reduction – Previous experience with Photocentric’s machines and resins made it an easy decision to choose them for scalable additive manufacturing. Their larger format machines work well in handling production, resulting in more products per print, reducing waste and saving handling time
Anpassung und Innovation mit 3D-Druck
Als Hersteller von Ausrüstungen für Wäschereibetriebe wollte Girbau die Effizienz seiner Faltmaschinen verbessern. Als Girbau feststellte, dass der Luftstrom ihrer Faltmaschine für die benötigte Präzisionsfaltung nicht optimal war, wandte sich das Unternehmen aufgrund der Geschwindigkeit, Effizienz, der grenzenlosen Designmöglichkeiten und der Kosteneffizienz dieser Technologie an den 3D-Druck, um ein einzelnes Lösungsteil zu erstellen, das zur Optimierung ihrer Faltmaschinen benötigt wurde.
Herausforderungen
1. Neugestaltung eines Teils einer Falzmaschine unter Beibehaltung eines wettbewerbsfähigen Preises.
2. Verwendung eines Materials, das stark genug ist, um kleine Hohlräume im Teil zu erzeugen, die dem hohen Druck standhalten.
Lösung
Optimierung der inneren Geometrie für bessere Leistungen
Durch die Optimierung der inneren Geometrien des Teils konnte die zur Erfüllung seiner Funktion erforderliche Druckluftmenge von 5,5 bar auf 4 bar reduziert werden, was zu einem geringeren Luftverbrauch und einer nachhaltigeren Maschine führte. Die kleinen Kanäle, die innerhalb des Teils zur Lenkung des Luftstroms geschaffen wurden, haben die Lärmbelastung durch die Maschine erheblich reduziert. Zuvor hatte der Luftstrom bei dem einfachen gebohrten Rohrteil keine genaue Richtung, und der einzelne Tunnel hallte durch den Luftdruck wider.
Besseres Design zu einem wettbewerbsfähigen Preis
Während des additiven Entwurfsprozesses war Girbau in der Lage, ein Teil mit komplexen Geometrien und integrierten Funktionsteilen zu entwerfen, das leicht und kompakt ist. Der additive Charakter der 3D-Drucktechnologie bedeutet, dass die Herstellung eines komplexen Teils nicht teurer ist, sondern manchmal sogar billiger, da weniger Material verwendet wird. Mit diesen Designmöglichkeiten konnte Girbau ein kostengünstiges Einzelteil herstellen. Dies wäre mit herkömmlichen Fertigungsmethoden nicht möglich gewesen, da die Designmöglichkeiten für die herkömmliche Fertigung teure Formen und große Produktionsmengen erfordern, um die Kosten auszugleichen.
Das Beste aus den integrierten Funktionen machen
Die Vereinfachung ihres Teils, das nun über integrierte Funktionen wie Halterungen verfügte, die es ermöglichten, ihr Teil einfach an einem Gestell innerhalb der Falzmaschine zu befestigen. Ein kompakteres Modell, das auf dem Markt nicht zu finden ist und mit herkömmlichen Fertigungsmethoden nur schwer herzustellen wäre.
Ultracur3D® EPD 1006 & LC Magna : Die nötige Präzision für die Herausforderungen der Fertigung
Mit einem endgültigen Entwurf wandte sich Girbau an den Online-Druckdienst von Sculpteo, um einen Prototyp zu erstellen, der möglicherweise das endgültige Teil für ihre Maschinen sein würde. Sie entschieden sich für die SLS-Technologie (selektives Lasersintern) und das Material Nylon PA12. Als sie das Teil testeten, stellten sie fest, dass überschüssiges Pulver aus dem PA12-Material den Luftstrom blockierte. Dank des reaktionsschnellen Kundensupports von Sculpteo wurde Girbau geraten, die LCD-Drucktechnologie (Liquid Crystal Display) zu verwenden, um mit dem Harzmaterial EPD 1006 winzige Kanäle innerhalb des Teils zu erzeugen, was mit der Pulvertechnologie nicht möglich ist. Mit Harzmaterialien gedruckte Teile haben eine hohe Genauigkeit und eignen sich perfekt für Designs, die eine hohe Präzision erfordern, wie das Teil von Girbau.
Solution to component failure problem
Leveraging the advanced capabilities of the LC Magna, we designed, printed, fitted, released, and produced 791 components in approximately two weeks. Traditionally, this process would have taken months, and we would not have considered designing this component due to the time and cost constraints associated with plastic injection molding.
Herausforderung
The project faced several challenges, including field failures in the Wur-Com system where the 40-pin header was getting damaged during installation, leading to short circuits. The main challenge was component sourcing, with time to market being a secondary concern.
Lösung
To solve this problem, we researched existing solutions but found none available on the market. Leveraging the advanced capabilities of the LC Magna, we designed, printed, fitted, released, and produced 791 components in approximately two weeks. Traditionally, this process would have taken months, and we would not have considered designing this component due to the time and cost constraints associated with plastic injection molding.
Expedited Change Process
Not only can we quickly modify our current products by adding additive components, but we can also swiftly adapt these components to meet unforeseen needs or switch materials for better application performance. The time savings in this change process far surpasses that of altering machined, cast, or molded components.
Advantages
Incomparable time to market
The time to market is incomparable between additive manufacturing and traditional methods like injection molding or machining. We can go from inception to impact in approximately two weeks, compared to around 20 weeks or more for an injection-molded component.
Very low cost
With our additive components, there are no tooling costs, and we have multiple outsourcing options if needed. In contrast, a similar molded component would require either relocating the tool or creating a new one with a new supplier, further impacting production.
Environmental Impact
We now have the option to reduce our impact on the environment with plant based materials, especially for components that are not customer interfacing that require a specific color.
Crack Eraser solves windshield repair woes with Photocentric LC Magna
The 3D Printing Store (3DPS) hat Photocentric's LC Magna verwendet, um eine maßgeschneiderte Bohrzange herzustellen, die die Reparatur von Windschutzscheiben einfacher und effizienter als je zuvor macht. Photocentric Partner 3DPS wurde von Tim Evans und seinem Unternehmen Crack Eraser - das anderen Unternehmern hilft, ihr eigenes Autoglasreparaturgeschäft zu gründen - angesprochen, um ein Teil für sein Reparaturkit-System zu entwickeln. Die firmeneigene Technologie hat Crack Eraser geholfen, den schwierigsten Aspekt der Windschutzscheibenreparatur zu lösen, nämlich das Bohren in die oberste Schicht des Verbundglases an der Stelle des Aufpralls, wo der Schaden entstanden ist. Mit Photocentric LC Magna konnte 3DPS in nur fünf Stunden Druckzeit über 1.000 Bohrzangen innerhalb akzeptabler Toleranzen herstellen.
Herausforderung
Das 3D-gedruckte Präzisionsbauteil dient als Halterung für den winzigen Glasbohrer, der bei der Reparatur von Windschutzscheiben verwendet wird, und hat diesen kritischen Bohrvorgang schnell, zuverlässig und automatisch gemacht. In der Vergangenheit erforderte das Erlernen der richtigen Technik eine Schulung, viel Übung, ein hohes Maß an Feinmotorik und viel Zeit, um eine Reparatur erfolgreich abzuschließen.
Lösung
Das neue Teil hat die Arbeit vereinfacht und ermöglicht es den Kunden von Crack Eraser, jedes Mal das perfekte Bohrloch herzustellen. Der 3D-Drucker erklärte, dass die Technologie von Photocentric sowohl in der Rapid-Prototyping- als auch in der Produktionsphase von entscheidender Bedeutung war. Es konnten mehrere Bohrzangen gedruckt werden, um zu testen, wie tief der Bohrer in jeder Zange sitzt, und um zu beurteilen, ob die Reparatur der Windschutzscheibe damit erfolgreich ist. Sobald das Design fertiggestellt war, ging die Produktion schnell und die Nachbearbeitung war minimal.
"Es ist sehr ermutigend zu sehen, wie ein innovativer Unternehmer wie Tim Herausforderungen löst, indem er mit unserem Partner The 3D Printing Store die Technologie der additiven Fertigung einsetzt." "Mit dem großen Bauvolumen von LC Magnaist es eine ausgezeichnete Wahl, um Endverbrauchsteile schnell und effizient in großem Maßstab zu produzieren, was den Unternehmen Geschwindigkeit, Volumen und Kosteneinsparungen bringt. Die komplizierte Beschaffenheit dieses Teils bedeutet, dass Präzisionswerkzeuge erforderlich sind, und in diesem Fall war LC Magna in der Lage, eine agile und flexible Lösung für die Herstellung zu bieten.
Sally Tipping - Direktorin für die Entwicklung neuer Geschäftsfelder, Photocentric
Phone Skope konzentriert sich auf Photocentric LC Magna Lösung zur Bewältigung von Fertigungsproblemen
Das führende Unternehmen im Bereich Digiscoping, Phone Skope, hat eine additive Fertigungslösung ( Photocentric ) für die Herstellung seiner individuell geformten Digiscoping-Adapter eingeführt. Der in den USA ansässige Hersteller stellt präzisionsgefertigte Adapter für nahezu jedes Smartphone her, mit denen eine Smartphone-Kamera verbesserte Bilder und Videos durch ein Zielfernrohr für die Vogelbeobachtung, Tierwelt, Mikrobiologie und Astrologie aufnehmen kann. Die additive Fertigungslösung Photocentric , die über den Fertigungsdienstleister Merit3D abgewickelt wird, umfasst Photocentric LC Magna Drucker und Nachbearbeitungseinheiten, so dass die Adapter schnell modelliert und hergestellt werden können, ohne dass ein kostspieliges und zeitaufwändiges Gießen erforderlich ist.
Ein schnelllebiger Markt - Die Herausforderung
"Die Herstellung von Phone Skope wurde durch die Schnelllebigkeit des Marktes herausgefordert, da die Produkte mit einer riesigen Anzahl neuer Handymodelle kompatibel sein müssen, die jedes Jahr auf den Markt kommen", sagt Sally Tipping, Photocentric. "Um einen kompatiblen Digiscoping-Adapter für ein bestimmtes Handymodell herzustellen, musste für jedes neue Gehäuse eine Gussform angefertigt werden, und es bestand immer die Möglichkeit, dass das Handy selbst kein kommerzieller Erfolg werden würde. Das bedeutete, dass Phone Skope sich entscheiden musste, welche Modelle es unterstützen und für welche es Gussformen herstellen wollte, um die Rentabilität zu erhalten. Der 3D-Druck war eine hervorragende Lösung für dieses Problem, da er Phone Skope die Flexibilität gab, eine größere Vielfalt an Adaptern schnell auf den Markt zu bringen, ohne dass die Kosten für die Herstellung zusätzlicher Gussformen anfallen. Die Produkte von Phone Skope sind weltweit für ihre Präzision und Langlebigkeit bekannt, daher war es auch wichtig, dass diese Eigenschaften ohne Kompromisse beibehalten werden."
Photocentric und LC Magna - Die perfekte Lösung
Zur Herstellung der Gehäuse verwendete Merit3D seine 8 Photocentric LC Magna Drucker und Photocentric Nachbearbeitungsgeräte, die Air Wash L und Cure L2 Geräte. Merit3D entschied sich auch für Photocentric's Daylight Magna Duramax Harz. Das Design von Phone Skope ist ein einfaches zweiteiliges System, das austauschbar ist und mit den meisten Smartphone- und Optikkombinationen funktioniert. Mit nur ein paar kleinen Designänderungen am 3D-Modell konnte ein neues Gehäuse entworfen und in großem Maßstab gedruckt werden, wobei nur minimale Überarbeitungen mittels additiver Fertigung erforderlich waren. Dadurch konnten die Vorlaufkosten gesenkt und die Produktionszeit bei gleichbleibend hoher Qualität erheblich verlängert werden.
Die LC Magna eignet sich für eine breite Palette von Fertigungsanwendungen und bietet erhebliche Vorteile bei Druckgeschwindigkeit, Bauvolumen und Kosten. Merit 3D wusste auch, dass die qualitativ hochwertigen Drucke, die mit dem LC Magna erzeugt werden, die Zeit für die Endbearbeitung erheblich reduzieren und damit die Kosten weiter senken und die Markteinführung beschleunigen würden.
PhotocentricStudio-Software und 4D-Additive wurde auch verwendet, um die für den Druck erforderlichen Stützen in das eigentliche Design der Gehäuse einzubauen. Je nach Größe des fertigen Produkts konnte eine einzige Magna-Plattform bis zu 52 Gehäuse aufnehmen. Dank eines einfachen Arbeitsablaufs in der Produktionsstätte lag die Fertigstellungszeit für jeden Auftrag zwischen 1 und 2 Tagen. Mit der neuen Lösung konnten Tausende von Dollar an Ausrüstungskosten für die Herstellung eines Formteils eingespart werden, und auch die Zeit für die Erstellung eines neuen Gehäusemodelldesigns wurde von 1 bis 2 Monaten auf nur zwei Wochen verkürzt. Dank der AM-Lösung wurde auch die frühere Mindestbestellmenge von 2000 Stück (um rentabel zu sein) vollständig abgeschafft.
1.000.000 3D-gedruckte Teile für Klebstofftechnologie bestellt
Merit3D, ein führendes Unternehmen im Bereich der additiven Fertigung, produziert 1.000.000 Kleiderbügel für Adhesives Technology mithilfe der 3D-Drucktechnologie. Die Bügel werden für jedes Projekt von Adhesives' benötigt, aber der Produktionsprozess wurde aufgrund der Nichtverfügbarkeit des Spritzgusswerkzeugs gestoppt.
Die Lösung von Merit3D half Adhesives Technology, die zusätzlichen Kosten und Wartezeiten für die Lieferung eines neuen Werkzeugs zu vermeiden und die Produktion wieder in die USA zu verlegen.
Die Herausforderung - Zugang zum Spritzgusswerkzeug
Adhesives Technology stand vor Herausforderungen, da die weltweiten Ereignisse den Zugang zu ihrem Spritzgusswerkzeug verhinderten. Das Werkzeug wurde für die Herstellung von Aufhängungen benötigt, um die Epoxid-Kartuschen und Mischdüsen zusammenzuhalten. Der Produktionsprozess wurde gestoppt, und die Herstellung eines neuen Werkzeugs hätte zu lange gedauert, so dass der 3D-Druck die einzige praktikable Option war. Allerdings wäre der 3D-Druck der Bügel in der Regel unerschwinglich teuer.
Lösung - LC Magna
Merit3D bot eine Lösung für diese Herausforderung an, indem es das Design des Gussteils modifizierte und für die additive Fertigung optimierte. Konkret optimierte das Unternehmen das Design für die Liquid Crystal Magna-Drucker von Photocentric. Der iterative Umgestaltungsprozess von Merit3D dauerte insgesamt zwei Wochen und führte zu einem Design, das effizient und kostengünstig in 3D gedruckt werden konnte.
Merit3D verwendete 20 Drucker, um die Bügel zu produzieren, mit 400 Bügeln pro Plattform, was 225 Minuten pro Plattform dauerte. Das verwendete Material war Ultracur3D® EPD1006 von Photocentric und BASF ForwardAM, das die idealen Eigenschaften aufwies und den brutalen Haltbarkeitstest bestand.
Eliminierung von kostspieligen Spritzgusswerkzeugen
Die additive Fertigungslösung von Merit3D ermöglichte es Adhesives Technology, mit der Bestellung von 1.000.000 Kleiderbügeln weiterzuarbeiten, wodurch die Notwendigkeit eines kostspieligen Spritzgusswerkzeugs entfiel. Die Lösung des Unternehmens ermöglichte auch kundenspezifische Anpassungen und mehrere Design-Iterationen, um die Bügel für ihre spezifische Verwendung zu optimieren. Der Einsatz der additiven Fertigungstechnologie reduzierte auch den Abfall und verringerte den ökologischen Fußabdruck.
PhotocentricDie Liquid Crystal Magna-Drucker erwiesen sich aufgrund ihres großen Formats, der hohen Oberflächengüte, der schnellen Produktion, der kostengünstigen und funktionalen Harze und des geringen Energieverbrauchs als ideal für die Massenproduktion.
Die erfolgreiche Produktion von 1.000.000 Kleiderbügeln mit Hilfe der additiven Fertigungstechnologie von Merit3D zeigt das Potenzial dieser Technologie für die Großserienproduktion. Durch die Optimierung des Designs für den 3D-Druck und den Einsatz der Liquid Crystal Magna-Drucker von Photocentricist das Unternehmen in der Lage, die Kleiderbügel effizient und kostengünstig zu produzieren.
