3D-Druck-Lösungen
Industrielle Teile
Um bei der Herstellung von Teilen - im Gegensatz zu Prototypen - erfolgreich zu sein, benötigen Sie schnelle, kostengünstige und zuverlässige Druckverfahren mit funktionalen Harzen.
PhotocentricMit der LCD-Technologie können viele Teile sehr schnell gedruckt werden. Unsere Software und unser Design für Additive ermöglichen es, die Teile für die Massenproduktion zu entwerfen.
Unsere Harze liefern funktionelle Teile, die in industriellen Anwendungen jahrzehntelang halten.
VXL Technologies helps Railex increase functionality and efficiency of garment conveyor system
By integrating 3D printing into both prototyping and production stages, VXL Technologies was able to reduce development time, increase product reliability, and save on costs for Railex by using transfer connections made on LC Magna.
“We were able to reduce development and production time significantly, to meet deadlines”
Matthew Mendez
Owner, VXL Technology
VXL Technologies helps Railex increase functionality and efficiency of garment conveyor system
By integrating 3D printing into both prototyping and production stages, VXL Technologies was able to reduce development time, increase product reliability, and save on costs for Railex by using transfer connections made on LC Magna.
“We were able to reduce development and production time significantly, to meet deadlines”
Matthew Mendez
Owner, VXL Technology
Cost effective and fast solution to component failure problem
Using LC Magna and Magna Hard Black resin, Wurtec were able to design, print, fit, release and produce nearly 800 components in 2 weeks, instead of months, with annual cost savings of over $43k! (The printing took 5 hours with 1 LC Magna).
*12,600 pcs per year
Crack Eraser solves windshield repair woes with Photocentric LC Magna
The 3D Printing Store (3DPS) hat Photocentric's LC Magna verwendet, um eine maßgeschneiderte Bohrerspannzange herzustellen, die die Reparatur von Windschutzscheiben einfacher und effizienter als je zuvor macht. Photocentric Partner 3DPS wurde von Tim Evans und seinem Unternehmen Crack Eraser - das anderen Unternehmern dabei hilft, ihr eigenes Autoglasreparaturgeschäft zu gründen - gebeten, ein Teil für sein Reparaturset-System zu entwickeln.
Die firmeneigene Technologie hat Crack Eraser geholfen, den schwierigsten Aspekt der Windschutzscheibenreparatur zu lösen, nämlich das Bohren in die oberste Schicht des Verbundglases an der Stelle des Aufpralls, wo der Schaden entstanden ist.
"Der 3D Printing Store war von unschätzbarem Wert für die Unterstützung bei der Entwicklung dieses branchenführenden Produkts durch monatelange Tests und Verfeinerungen. Wir können dem 3DPS nicht genug für die hervorragende Unterstützung bei der Entwicklung unserer branchenführenden 3D-gedruckten Drill Stop Collet™ danken!
Tim Evans
Eigentümer, Crack Eraser
Phone Skope konzentriert sich auf LC Magna , um die Herausforderung der Fertigung zu lösen
Das führende Unternehmen im Bereich Digiscoping, Phone Skope, hat eine additive Fertigungslösung ( Photocentric ) für die Herstellung seiner individuell geformten Digiscoping-Adapter eingeführt. Der in den USA ansässige Hersteller stellt präzisionsgefertigte Adapter für nahezu jedes Smartphone her, mit denen eine Smartphone-Kamera verbesserte Bilder und Videos durch ein Fernrohr für die Vogelbeobachtung, Tierwelt, Mikrobiologie und Astrologie aufnehmen kann.
"Die Schnelligkeit und Flexibilität der additiven Fertigung hat uns die Möglichkeit gegeben, die Abdeckung für mehr Telefone zu erweitern und so einen größeren Markt zu erschließen.
Jason Bairett,
Betriebsleiter, Phone Skope
1.000.000 3D-gedruckte Teile für Klebstofftechnologie bestellt
Merit3D, ein führendes Unternehmen im Bereich der additiven Fertigung, produziert 1.000.000 Kleiderbügel für Adhesives Technology mithilfe der 3D-Drucktechnologie. Die Bügel werden für jedes Projekt von Adhesives' benötigt, aber der Produktionsprozess wurde aufgrund der Nichtverfügbarkeit des Spritzgusswerkzeugs gestoppt.
Die Lösung von Merit3D half Adhesives Technology, die zusätzlichen Kosten und Wartezeiten für die Lieferung eines neuen Werkzeugs zu vermeiden und die Produktion wieder in die USA zu verlegen.
"Dies ist ein großer Schritt in der Entwicklung der Fertigung, um das Spritzgießen zu ersetzen, da wir sehen, wie große Unternehmen ihre derzeitigen Fertigungsprozesse durch additive Fertigungsteile ersetzen."
Spencer Loveless,
Der CEO von Merit3D
Anpassung und Innovation mit 3D-Druck
Als Hersteller von Ausrüstungen für Wäschereibetriebe wollte Girbau die Effizienz seiner Faltmaschinen verbessern. Als Girbau feststellte, dass der Luftstrom ihrer Faltmaschine für die benötigte Präzisionsfaltung nicht optimal war, wandte sich das Unternehmen aufgrund der Geschwindigkeit, Effizienz, der grenzenlosen Designmöglichkeiten und der Kosteneffizienz dieser Technologie an den 3D-Druck, um ein einzelnes Lösungsteil zu erstellen, das zur Optimierung ihrer Faltmaschinen benötigt wurde.
"Die Experten von Sculpteo haben uns während des gesamten Druckprozesses unterstützt, sodass wir das Modell mit der besten Lösung für unsere Herausforderungen drucken konnten."
Sylvian Ferris
F&E-Designer, Girbau
Solution to component failure problem
Leveraging the advanced capabilities of the LC Magna, we designed, printed, fitted, released, and produced 791 components in approximately two weeks. Traditionally, this process would have taken months, and we would not have considered designing this component due to the time and cost constraints associated with plastic injection molding.
Herausforderung
The project faced several challenges, including field failures in the Wur-Com system where the 40-pin header was getting damaged during installation, leading to short circuits. The main challenge was component sourcing, with time to market being a secondary concern.
Lösung
To solve this problem, we researched existing solutions but found none available on the market. Leveraging the advanced capabilities of the LC Magna, we designed, printed, fitted, released, and produced 791 components in approximately two weeks. Traditionally, this process would have taken months, and we would not have considered designing this component due to the time and cost constraints associated with plastic injection molding.
Expedited Change Process
Not only can we quickly modify our current products by adding additive components, but we can also swiftly adapt these components to meet unforeseen needs or switch materials for better application performance. The time savings in this change process far surpasses that of altering machined, cast, or molded components.
Advantages
Incomparable time to market
The time to market is incomparable between additive manufacturing and traditional methods like injection molding or machining. We can go from inception to impact in approximately two weeks, compared to around 20 weeks or more for an injection-molded component.
Very low cost
With our additive components, there are no tooling costs, and we have multiple outsourcing options if needed. In contrast, a similar molded component would require either relocating the tool or creating a new one with a new supplier, further impacting production.
Environmental Impact
We now have the option to reduce our impact on the environment with plant based materials, especially for components that are not customer interfacing that require a specific color.
Phone Skope konzentriert sich auf Photocentric LC Magna Lösung zur Bewältigung von Fertigungsproblemen
Das führende Unternehmen im Bereich Digiscoping, Phone Skope, hat eine additive Fertigungslösung ( Photocentric ) für die Herstellung seiner individuell geformten Digiscoping-Adapter eingeführt. Der in den USA ansässige Hersteller stellt präzisionsgefertigte Adapter für nahezu jedes Smartphone her, mit denen eine Smartphone-Kamera verbesserte Bilder und Videos durch ein Zielfernrohr für die Vogelbeobachtung, Tierwelt, Mikrobiologie und Astrologie aufnehmen kann. Die additive Fertigungslösung Photocentric , die über den Fertigungsdienstleister Merit3D abgewickelt wird, umfasst Photocentric LC Magna Drucker und Nachbearbeitungseinheiten, so dass die Adapter schnell modelliert und hergestellt werden können, ohne dass ein kostspieliges und zeitaufwändiges Gießen erforderlich ist.
Ein schnelllebiger Markt - Die Herausforderung
"Die Herstellung von Phone Skope wurde durch die Schnelllebigkeit des Marktes herausgefordert, da die Produkte mit einer riesigen Anzahl neuer Handymodelle kompatibel sein müssen, die jedes Jahr auf den Markt kommen", sagt Sally Tipping, Photocentric. "Um einen kompatiblen Digiscoping-Adapter für ein bestimmtes Handymodell herzustellen, musste für jedes neue Gehäuse eine Gussform angefertigt werden, und es bestand immer die Möglichkeit, dass das Handy selbst kein kommerzieller Erfolg werden würde. Das bedeutete, dass Phone Skope sich entscheiden musste, welche Modelle es unterstützen und für welche es Gussformen herstellen wollte, um die Rentabilität zu erhalten. Der 3D-Druck war eine hervorragende Lösung für dieses Problem, da er Phone Skope die Flexibilität gab, eine größere Vielfalt an Adaptern schnell auf den Markt zu bringen, ohne dass die Kosten für die Herstellung zusätzlicher Gussformen anfallen. Die Produkte von Phone Skope sind weltweit für ihre Präzision und Langlebigkeit bekannt, daher war es auch wichtig, dass diese Eigenschaften ohne Kompromisse beibehalten werden."
Photocentric und LC Magna - Die perfekte Lösung
Zur Herstellung der Gehäuse verwendete Merit3D seine 8 Photocentric LC Magna Drucker und Photocentric Nachbearbeitungsgeräte, die Air Wash L und Cure L2 Geräte. Merit3D entschied sich auch für Photocentric's Daylight Magna Duramax Harz. Das Design von Phone Skope ist ein einfaches zweiteiliges System, das austauschbar ist und mit den meisten Smartphone- und Optikkombinationen funktioniert. Mit nur ein paar kleinen Designänderungen am 3D-Modell konnte ein neues Gehäuse entworfen und in großem Maßstab gedruckt werden, wobei nur minimale Überarbeitungen mittels additiver Fertigung erforderlich waren. Dadurch konnten die Vorlaufkosten gesenkt und die Produktionszeit bei gleichbleibend hoher Qualität erheblich verlängert werden.
Die LC Magna eignet sich für eine breite Palette von Fertigungsanwendungen und bietet erhebliche Vorteile bei Druckgeschwindigkeit, Bauvolumen und Kosten. Merit 3D wusste auch, dass die qualitativ hochwertigen Drucke, die mit dem LC Magna erzeugt werden, die Zeit für die Endbearbeitung erheblich reduzieren und damit die Kosten weiter senken und die Markteinführung beschleunigen würden.
PhotocentricStudio-Software und 4D-Additive wurde auch verwendet, um die für den Druck erforderlichen Stützen in das eigentliche Design der Gehäuse einzubauen. Je nach Größe des fertigen Produkts konnte eine einzige Magna-Plattform bis zu 52 Gehäuse aufnehmen. Dank eines einfachen Arbeitsablaufs in der Produktionsstätte lag die Fertigstellungszeit für jeden Auftrag zwischen 1 und 2 Tagen. Mit der neuen Lösung konnten Tausende von Dollar an Ausrüstungskosten für die Herstellung eines Formteils eingespart werden, und auch die Zeit für die Erstellung eines neuen Gehäusemodelldesigns wurde von 1 bis 2 Monaten auf nur zwei Wochen verkürzt. Dank der AM-Lösung wurde auch die frühere Mindestbestellmenge von 2000 Stück (um rentabel zu sein) vollständig abgeschafft.
