Bestellung von 3D-gedruckten Teilen für die Klebstofftechnik
Tägliche Druckkapazität
Pro 8-Stunden-Schicht gedruckte Teile unter Verwendung von 20 Liquid Crystal
Merit3D, ein führendes Unternehmen im Bereich der additiven Fertigung, produziert mithilfe von 3D-Drucktechnologie 1.000.000 Aufhänger für Adhesives Technology. Die Aufhänger werden für jedes Projekt von Adhesives benötigt, doch der Produktionsprozess musste eingestellt werden, da das Spritzgusswerkzeug nicht verfügbar war.
Die Lösung von Merit3D half Adhesives Technology dabei, die zusätzlichen Kosten und Wartezeiten für die Lieferung eines neuen Werkzeugs zu vermeiden und die Fertigung wieder in die USA zu verlagern.
3D-Konstruktionsprozess
2 Wochen – mehrere Iterationen zur Optimierung von Kosten und Leistung
3D-Drucker
20 x Photocentric Liquid Crystal
Material
BASF ForwardAM-
-Ultracur3D®-EPD1006-Harz
Kleiderbügel pro Plattform
400
Druckdauer pro Plattform
225 Minuten
„Dies ist ein großer Schritt in der Entwicklung der Fertigungstechnik, der das Spritzgießen ablösen wird, da wir beobachten, dass große Unternehmen ihre derzeitigen Fertigungsprozesse durch additiv gefertigte Teile ersetzen.“
Die Herausforderung
Zugang zum Spritzgusswerkzeug
Adhesives Technology stand vor Herausforderungen, da weltweite Ereignisse den Zugang zu ihrem Spritzgusswerkzeug verhinderten. Das Werkzeug wurde benötigt, um Halterungen herzustellen, mit denen die Epoxidharzkartuschen und Mischdüsen zusammengehalten werden sollten. Der Produktionsprozess wurde unterbrochen, und die Herstellung eines neuen Werkzeugs hätte zu lange gedauert, sodass der 3D-Druck die einzige praktikable Option war. Allerdings wäre der 3D-Druck der Halterungen normalerweise unerschwinglich teuer gewesen.
Lösung
Liquid Crystal
Merit3D bot eine Lösung für diese Herausforderung an, indem es das Formteil-Design überarbeitete und für die additive Fertigung optimierte. Konkret optimierte das Unternehmen das Design für Liquid Crystal Photocentric. Der iterative Überarbeitungsprozess von Merit3D dauerte insgesamt zwei Wochen und führte zu einem Design, das sich effizient und kostengünstig im 3D-Druck herstellen ließ.
Merit3D setzte 20 Drucker ein, um die Aufhänger herzustellen, wobei pro Plattform 400 Aufhänger produziert wurden und die Fertigung pro Plattform 225 Minuten in Anspruch nahm. Als Material kam Ultracur3D® EPD1006 von Photocentric BASF ForwardAM zum Einsatz, das die idealen Eigenschaften aufwies und den strengen Haltbarkeitstest bestand.
Verzicht auf kostspielige Spritzgussformen
Weniger Abfall und geringerer CO₂-Fußabdruck
Dank der Additivfertigungslösung von Merit3D konnte Adhesives Technology den Auftrag über 1.000.000 Kleiderbügel weiterbearbeiten, wodurch die Anschaffung eines kostspieligen Spritzgusswerkzeugs entfiel. Die Lösung des Unternehmens ermöglichte zudem individuelle Anpassungen und mehrere Designiterationen, um die Kleiderbügel für ihren spezifischen Verwendungszweck zu optimieren. Durch den Einsatz der Additivfertigungstechnologie konnten zudem Abfall reduziert und der CO₂-Fußabdruck verringert werden.
Liquid Crystal Photocentric erwiesen sich aufgrund ihres Großformats, der hohen Oberflächengüte, der schnellen Produktion, der kostengünstigen und funktionalen Harze sowie des geringen Energieverbrauchs als ideal für die Serienfertigung.
Die erfolgreiche Produktion von rund 1.000.000 Kleiderbügeln durch Merit3D mithilfe additiver Fertigungstechnologie verdeutlicht das Potenzial dieser Technologie für die Großserienfertigung. Durch die Optimierung des Designs für den 3D-Druck und den Einsatz Liquid Crystal Photocentric ist das Unternehmen in der Lage, die Kleiderbügel effizient und kostengünstig herzustellen.
Tägliche Druckkapazität
Pro 8-Stunden-Schicht gedruckte Teile unter Verwendung von 20 Liquid Crystal
Merit3D, ein führendes Unternehmen im Bereich der additiven Fertigung, produziert mithilfe von 3D-Drucktechnologie 1.000.000 Aufhänger für Adhesives Technology. Die Aufhänger werden für jedes Projekt von Adhesives benötigt, doch der Produktionsprozess musste eingestellt werden, da das Spritzgusswerkzeug nicht verfügbar war.
Die Lösung von Merit3D half Adhesives Technology dabei, die zusätzlichen Kosten und Wartezeiten für die Lieferung eines neuen Werkzeugs zu vermeiden und die Fertigung wieder in die USA zu verlagern.
3D-Konstruktionsprozess
2 Wochen – mehrere Iterationen zur Optimierung von Kosten und Leistung
3D-Drucker
20 x Photocentric Liquid Crystal
Material
BASF ForwardAM-
-Ultracur3D®-EPD1006-Harz
Teile pro Plattform
400
Druckzeit
225 Minuten
„Dies ist ein großer Schritt in der Entwicklung der Fertigungstechnik, der das Spritzgießen ablösen wird, da wir beobachten, dass große Unternehmen ihre derzeitigen Fertigungsprozesse durch additiv gefertigte Teile ersetzen.“
Die Herausforderung
Zugang zum Spritzgusswerkzeug
Adhesives Technology stand vor Herausforderungen, da weltweite Ereignisse den Zugang zu ihrem Spritzgusswerkzeug verhinderten. Das Werkzeug wurde benötigt, um Halterungen herzustellen, mit denen die Epoxidharzkartuschen und Mischdüsen zusammengehalten werden sollten. Der Produktionsprozess wurde unterbrochen, und die Herstellung eines neuen Werkzeugs hätte zu lange gedauert, sodass der 3D-Druck die einzige praktikable Option war. Allerdings wäre der 3D-Druck der Halterungen normalerweise unerschwinglich teuer gewesen.
Lösung
Liquid Crystal
Merit3D bot eine Lösung für diese Herausforderung an, indem es das Formteil-Design überarbeitete und für die additive Fertigung optimierte. Konkret optimierte das Unternehmen das Design für Liquid Crystal Photocentric. Der iterative Überarbeitungsprozess von Merit3D dauerte insgesamt zwei Wochen und führte zu einem Design, das sich effizient und kostengünstig im 3D-Druck herstellen ließ.
Merit3D setzte 20 Drucker ein, um die Aufhänger herzustellen, wobei pro Plattform 400 Aufhänger produziert wurden und die Fertigung pro Plattform 225 Minuten in Anspruch nahm. Als Material kam Ultracur3D® EPD1006 von Photocentric BASF ForwardAM zum Einsatz, das die idealen Eigenschaften aufwies und den strengen Haltbarkeitstest bestand.
Verzicht auf kostspielige Spritzgussformen
Weniger Abfall und geringerer CO₂-Fußabdruck
Dank der Additivfertigungslösung von Merit3D konnte Adhesives Technology den Auftrag über 1.000.000 Kleiderbügel weiterbearbeiten, wodurch die Anschaffung eines kostspieligen Spritzgusswerkzeugs entfiel. Die Lösung des Unternehmens ermöglichte zudem individuelle Anpassungen und mehrere Designiterationen, um die Kleiderbügel für ihren spezifischen Verwendungszweck zu optimieren. Durch den Einsatz der Additivfertigungstechnologie konnten zudem Abfall reduziert und der CO₂-Fußabdruck verringert werden.
Liquid Crystal Photocentric erwiesen sich aufgrund ihres Großformats, der hohen Oberflächengüte, der schnellen Produktion, der kostengünstigen und funktionalen Harze sowie des geringen Energieverbrauchs als ideal für die Serienfertigung.
Die erfolgreiche Produktion von rund 1.000.000 Kleiderbügeln durch Merit3D mithilfe additiver Fertigungstechnologie verdeutlicht das Potenzial dieser Technologie für die Großserienfertigung. Durch die Optimierung des Designs für den 3D-Druck und den Einsatz Liquid Crystal Photocentric ist das Unternehmen in der Lage, die Kleiderbügel effizient und kostengünstig herzustellen.