3D-Druck-Lösungen
Automotive Aftermarket
Wir liefern Harze, mit denen sich gedruckte Teile herstellen lassen, die aussehen und funktionieren wie gegossener Kunststoff. Die kosteneffiziente Alternative, die sich in realen Anwendungen bewährt hat und unter allen Wetterbedingungen eingesetzt wird.
Titan fertigt große, maßgenaue Teile für zahlreiche Anwendungen in der Automobilindustrie, wie z. B. Verkleidungen und Abdeckungen.
Magna hat sich als die effektivste Methode zur Herstellung kleiner und mittelgroßer Vorrichtungen für den Kfz-Ersatzteilmarkt erwiesen. Sie hat Hunderttausende von Teilen für Unternehmen hergestellt, die typischerweise viele Designs mit geringen bis mittleren Stückzahlen haben, für die keine Werkzeuge benötigt werden.
Für große Mengen von Funktionsteilen gibt es nur eine Lösung: Magna.
3D-Druck-Lösungen
Automotive Aftermarket
Magna hat sich als die effektivste Methode zur Herstellung kleiner und mittelgroßer Vorrichtungen für den Kfz-Ersatzteilmarkt erwiesen. Sie hat Hunderttausende von Teilen für Unternehmen hergestellt, die typischerweise viele Designs mit geringen bis mittleren Stückzahlen haben, für die keine Werkzeuge benötigt werden.
Wir liefern Harze, mit denen sich gedruckte Teile herstellen lassen, die aussehen und funktionieren wie gegossener Kunststoff. Die kosteneffiziente Alternative, die sich in realen Anwendungen bewährt hat und unter allen Wetterbedingungen eingesetzt wird.
Titan fertigt große, maßgenaue Teile für zahlreiche Anwendungen in der Automobilindustrie, wie z. B. Verkleidungen und Abdeckungen.
Für große Mengen von Funktionsteilen gibt es nur eine Lösung: Magna.
Printing large complex automotive panels for Magna International
Magna International needed 10 large containers to hold electrical components for test vehicles. 3D printing was the only option, but large format laser SLA was too expensive, too slow and the parts wouldn’t be functional in use. This is the story of some of the largest parts to be printed free radically, accurate in the z axis at +/- 0.065% average, printed on Liquid Crystal Titan.
LUMotorsport
Seit 2003 vertritt LUMotorsport die Universität Loughborough bei Formula Student Events weltweit. Die wichtigste Veranstaltung ist die Formula Student UK, die jedes Jahr in Silverstone stattfindet. Letztes Jahr traten mehr als 60 Teams aus dem Vereinigten Königreich und der ganzen Welt an. Das Team hat auch in Österreich, Tschechien, Deutschland und Ungarn teilgenommen.
Im Jahr 2023 wandte sich LUMotorsport an Photocentric , um deren Expertise im 3D-Druck zu nutzen. Gemeinsam haben sie mit dem Magna 3D-Drucker Liquid Crystal mehrere aerodynamische Teile, Werkzeuge aus Verbundwerkstoffen und elektrische Verteilerkästen nach Motorsportstandard für das diesjährige Auto gedruckt:
- Großflächige Teile
- Komplexe, nicht ebene Geometrie
- Großes Verhältnis von Höhe zu Bettkontaktfläche
- Sauberes Oberflächenfinish zur Minimierung der Hautreibung
- Erhöhte Designfreiheit für Carbonwerkzeuge ohne die Beschränkungen eines Werkzeugblocks für die Bearbeitung
- Gewichtsreduzierte Einsätze für aerodynamische Oberflächen im Vergleich zu früheren Aluminiumeinsätzen
LUMotorsport
Seit 2003 vertritt LUMotorsport die Universität Loughborough bei Formula Student Events weltweit. Die wichtigste Veranstaltung ist die Formula Student UK, die jedes Jahr in Silverstone stattfindet. Letztes Jahr traten mehr als 60 Teams aus dem Vereinigten Königreich und der ganzen Welt an. Das Team hat auch in Österreich, Tschechien, Deutschland und Ungarn teilgenommen.
Im Jahr 2023 wandte sich LUMotorsport an Photocentric , um deren Expertise im 3D-Druck zu nutzen. Gemeinsam haben sie mit dem Magna 3D-Drucker Liquid Crystal mehrere aerodynamische Teile, Werkzeuge aus Verbundwerkstoffen und elektrische Verteilerkästen nach Motorsportstandard für das diesjährige Auto gedruckt:
- Großflächige Teile
- Komplexe, nicht ebene Geometrie
- Großes Verhältnis von Höhe zu Bettkontaktfläche
- Sauberes Oberflächenfinish zur Minimierung der Hautreibung
- Erhöhte Designfreiheit für Carbonwerkzeuge ohne die Beschränkungen eines Werkzeugblocks für die Bearbeitung
- Gewichtsreduzierte Einsätze für aerodynamische Oberflächen im Vergleich zu früheren Aluminiumeinsätzen
Hymer Wohnwagen Panel
Drucken von Prototypenteilen in großem Maßstab
Der VisionVenture, der gemeinsam von BASF und HYMER entwickelt wurde , ist ein seriennaher Blick in die Zukunft des Transporterlebens. Die Karosserieteile für den Prototyp wurden mit dem Drucker Liquid Crystal Titan gedruckt.
Hymer Wohnwagen Panel
Drucken von Prototypenteilen in großem Maßstab
Der VisionVenture, der gemeinsam von BASF und HYMER entwickelt wurde , ist ein seriennaher Blick in die Zukunft des Transporterlebens. Die Karosserieteile für den Prototyp wurden mit dem Drucker Liquid Crystal Titan gedruckt.
Hymer-Panel
Details drucken:
Drucker: Liquid Crystal Titan
Abmessungen: 920 (B) x 470 (H) x 600mm (L)
Druckzeit: 40 Stunden
Auflösung: 100µm
Harzmenge: 800g
Harz: Tageslicht-Hartschwarz
Einzelpreis: €48.96
Step 1 – Designing for Additive
Although the design supplied by Magna International had taken into account guidelines for AM, design optimization was still needed. The original design would have warped in production but Photocentric was given design freedom on the non-facing surfaces given that we met the external dimensions and were within tolerance on a total of 18 critical measurements. A gyroid infill was added with a 1.2mm by 12mm structure. A design correction for shrinkage of 0.5% in x:y and 0.1% in z was applied to achieve tolerance.
Step 2 – Supporting to achieve part tolerance
The part was orientated at an angle of 60 degrees to negate any sudden changes in force while printing. The support network was generated from the auto support function on Voxel Dance software for Photocentric. Support density was reduced to the minimum necessary to reduce support resin and work in sanding artefacts. Support tips were optimized at 0.6mm to deliver compromise between meeting the minimum level of physical restraint for the part and ease of support removal.
Cut out shapes will distort as the forces change when the open panel is reached. For dimensional accuracy in cut out shapes, you can insert supports or, easier is to insert thin 3mm blanking plates with a few attachment points.
Step 3 – Printing
The material property requirement for the enclosure was met by BASF EPD2006 resin.
The supported file was loaded onto a Liquid Crystal Titan.
The file was printed in 100my layers, taking 68 hours (7223 layers). The part weighed 4591g with 2062g of supports.
Step 4 – Wash process
By the end of the print, the platform had dripped free from excess resin, returning it to the tank. The platform was transferred via the Photocentric platform transfer to the Photocentric Wash XL unit. The door was locked, and the wash pump engaged, and the platform set to continuous rotation. The operator used the wash wand to spray a recirculating solution of Photocentric Resin Cleaner 30 into all areas of the part. Full cleaning took 15 minutes. At the end of the wash cycle, the sump of cleaning fluid was drained back to the IBC of wash fluid and the pump was switched to rinse. The part was rinsed with water to remove all remaining cleaning fluid for 5 mins. As remaining water can leave white marks on the parts, the air wand was applied for a couple of minutes.
Step 5 – Cure process
The platform transfer was then used to move the platform to the Photocentric Cure XL. The platform was rotated continuously to ensure even cure. It was fully post-processed with a combination of dual wavelength (405nm and 460nm) high intensity light and 60°C heat for a total of 5 hours.
Step 6 – Support removal
The fine Voxel Dance support tips were easily ripped off the part leaving minor raised artefacts which were then sanded. Total support removal time was 15 mins.
Step 7 – Adding inserts
We chose to sand the part further for approx. 120 mins, using an orbital sander, in order to get the best surface finish. The required inserts were hammered into the recesses. It was spray painted, with a primer and black coat.
Step 8 – Iterative learning
If you have made a similar type of part before, you will know how accurate the part is to CAD. If you are printing a new complex geometry, there may be variances from tolerance or defects, these are measured and then iteratively improved.
Step 1 – Designing for Additive
Although the design supplied by Magna International had taken into account guidelines for AM, design optimization was still needed. The original design would have warped in production but Photocentric was given design freedom on the non-facing surfaces given that we met the external dimensions and were within tolerance on a total of 18 critical measurements. A gyroid infill was added with a 1.2mm by 12mm structure. A design correction for shrinkage of 0.5% in x:y and 0.1% in z was applied to achieve tolerance.
Step 2 – Supporting to achieve part tolerance
The part was orientated at an angle of 60 degrees to negate any sudden changes in force while printing. The support network was generated from the auto support function on Voxel Dance software for Photocentric. Support density was reduced to the minimum necessary to reduce support resin and work in sanding artefacts. Support tips were optimized at 0.6mm to deliver compromise between meeting the minimum level of physical restraint for the part and ease of support removal.
Cut out shapes will distort as the forces change when the open panel is reached. For dimensional accuracy in cut out shapes, you can insert supports or, easier is to insert thin 3mm blanking plates with a few attachment points.
Step 3 – Printing
The material property requirement for the enclosure was met by BASF EPD2006 resin.
The supported file was loaded onto a Liquid Crystal Titan.
The file was printed in 100my layers, taking 68 hours (7223 layers). The part weighed 4591g with 2062g of supports.
Step 4 – Wash process
By the end of the print, the platform had dripped free from excess resin, returning it to the tank. The platform was transferred via the Photocentric platform transfer to the Photocentric Wash XL unit. The door was locked, and the wash pump engaged, and the platform set to continuous rotation. The operator used the wash wand to spray a recirculating solution of Photocentric Resin Cleaner 30 into all areas of the part. Full cleaning took 15 minutes. At the end of the wash cycle, the sump of cleaning fluid was drained back to the IBC of wash fluid and the pump was switched to rinse. The part was rinsed with water to remove all remaining cleaning fluid for 5 mins. As remaining water can leave white marks on the parts, the air wand was applied for a couple of minutes.
Step 5 – Cure process
The platform transfer was then used to move the platform to the Photocentric Cure XL. The platform was rotated continuously to ensure even cure. It was fully post-processed with a combination of dual wavelength (405nm and 460nm) high intensity light and 60°C heat for a total of 5 hours.
Step 6 – Support removal
The fine Voxel Dance support tips were easily ripped off the part leaving minor raised artefacts which were then sanded. Total support removal time was 15 mins.
Step 7 – Adding inserts
We chose to sand the part further for approx. 120 mins, using an orbital sander, in order to get the best surface finish. The required inserts were hammered into the recesses. It was spray painted, with a primer and black coat.
Step 8 – Iterative learning
If you have made a similar type of part before, you will know how accurate the part is to CAD. If you are printing a new complex geometry, there may be variances from tolerance or defects, these are measured and then iteratively improved.