Soluzioni di stampa 3D
Aftermarket automobilistico
Forniamo resine che creano parti stampate che hanno l'aspetto e le prestazioni della plastica stampata. L'alternativa economica, collaudata in applicazioni reali e utilizzata in tutte le condizioni atmosferiche.
Titan crea pezzi di grandi dimensioni e precisione per numerose applicazioni automobilistiche, come pannelli e coperture.
Magna si è dimostrato il metodo più efficace per realizzare attrezzature di piccole e medie dimensioni per il settore dell'aftermarket automobilistico. Ha creato centinaia di migliaia di pezzi per aziende che hanno molti progetti con volumi medio-bassi che non meritano di essere lavorati.
Per i grandi volumi di pezzi funzionali c'è solo una soluzione, Magna.
Soluzioni di stampa 3D
Aftermarket automobilistico
Magna si è dimostrato il metodo più efficace per realizzare attrezzature di piccole e medie dimensioni per il settore dell'aftermarket automobilistico. Ha creato centinaia di migliaia di pezzi per aziende che hanno molti progetti con volumi medio-bassi che non meritano di essere lavorati.
Forniamo resine che creano parti stampate che hanno l'aspetto e le prestazioni della plastica stampata. L'alternativa economica, collaudata in applicazioni reali e utilizzata in tutte le condizioni atmosferiche.
Titan crea pezzi di grandi dimensioni e precisione per numerose applicazioni automobilistiche, come pannelli e coperture.
Per i grandi volumi di pezzi funzionali c'è solo una soluzione, Magna.
Stampa di pannelli automobilistici complessi di grandi dimensioni per Magna International
Magna International aveva bisogno di 10 grandi contenitori per contenere i componenti elettrici dei veicoli di prova. La stampa 3D era l'unica opzione, ma il laser SLA di grande formato era troppo costoso, troppo lento e le parti non sarebbero state funzionali nell'uso. Questa è la storia di alcune delle parti più grandi stampate in modo libero e radicale, precise sull'asse z con una media di +/- 0,065%, stampate su Liquid Crystal Titan.
LUMotorsport
Dal 2003, la LUMotorsport rappresenta l'Università di Loughborough agli eventi di Formula Student in tutto il mondo. L'evento principale è la Formula Student UK, che si tiene ogni anno a Silverstone. L'anno scorso hanno partecipato oltre 60 squadre provenienti dal Regno Unito e da tutto il mondo. Il team ha gareggiato anche in Austria, Cechia, Germania e Ungheria.
Nel 2023, LUMotorsport si è rivolta a Photocentric per utilizzare la sua esperienza nella stampa 3D. Lavorando insieme, hanno stampato diverse parti aerodinamiche, utensili in materiale composito e scatole di giunzione elettrica standard per il motorsport per la vettura di quest'anno, utilizzando la stampante 3D Liquid Crystal Magna che offre quanto segue:
- Pezzi di grandi dimensioni
- Geometria complessa e non planare
- Ampio rapporto tra altezza e area di contatto del letto
- Finitura superficiale pulita per ridurre al minimo l'attrito della pelle
- Maggiore libertà di progettazione per gli utensili in carbonio senza i vincoli del blocco utensili per la lavorazione.
- Inserti di peso inferiore per le superfici aerodinamiche rispetto ai precedenti in alluminio
LUMotorsport
Dal 2003, la LUMotorsport rappresenta l'Università di Loughborough agli eventi di Formula Student in tutto il mondo. L'evento principale è la Formula Student UK, che si tiene ogni anno a Silverstone. L'anno scorso hanno partecipato oltre 60 squadre provenienti dal Regno Unito e da tutto il mondo. Il team ha gareggiato anche in Austria, Cechia, Germania e Ungheria.
Nel 2023, LUMotorsport si è rivolta a Photocentric per utilizzare la sua esperienza nella stampa 3D. Lavorando insieme, hanno stampato diverse parti aerodinamiche, utensili in materiale composito e scatole di giunzione elettrica standard per il motorsport per la vettura di quest'anno, utilizzando la stampante 3D Liquid Crystal Magna che offre quanto segue:
- Pezzi di grandi dimensioni
- Geometria complessa e non planare
- Ampio rapporto tra altezza e area di contatto del letto
- Finitura superficiale pulita per ridurre al minimo l'attrito della pelle
- Maggiore libertà di progettazione per gli utensili in carbonio senza i vincoli del blocco utensili per la lavorazione.
- Inserti di peso inferiore per le superfici aerodinamiche rispetto ai precedenti in alluminio
Pannello per caravan Hymer
Stampa di parti di prototipi su larga scala
La VisionVenture, creata in collaborazione da BASF e HYMER, è un'anticipazione quasi produttiva del futuro dei furgoni. I pannelli della carrozzeria del prototipo sono stati stampati con la stampante Liquid Crystal Titan.
Pannello per caravan Hymer
Stampa di parti di prototipi su larga scala
La VisionVenture, creata in collaborazione da BASF e HYMER, è un'anticipazione quasi produttiva del futuro dei furgoni. I pannelli della carrozzeria del prototipo sono stati stampati con la stampante Liquid Crystal Titan.
Pannello Hymer
Dettagli di stampa:
Stampante: Liquid Crystal Titan
Dimensioni: 920 (L) x 470 (H) x 600 mm (L)
Tempo di stampa: 40 ore
Risoluzione: 100µm
Volume della resina: 800g
Resina: Nero duro diurno
Costo unitario: € 48,96
Fase 1 - Progettare per l'additivo
Sebbene il progetto fornito da Magna International tenesse conto delle linee guida per l'AM, era comunque necessaria un'ottimizzazione del progetto. Il progetto originale si sarebbe deformato in produzione, ma a Photocentric è stata concessa libertà di progettazione sulle superfici non affacciate, dato che abbiamo rispettato le dimensioni esterne e siamo rientrati nelle tolleranze su un totale di 18 misure critiche. È stato aggiunto un riempimento giroide con una struttura di 1,2 mm per 12 mm. Per ottenere la tolleranza, è stata applicata una correzione di progetto per il ritiro dello 0,5% in x:y e dello 0,1% in z.
Fase 2 - Supporto per ottenere la tolleranza del pezzo
Il pezzo è stato orientato con un angolo di 60 gradi per evitare improvvisi cambiamenti di forza durante la stampa. La rete di supporto è stata generata dalla funzione di supporto automatico del software Voxel Dance per Photocentric. La densità di supporto è stata ridotta al minimo necessario per ridurre la resina di supporto e gli artefatti di levigatura. Le punte di supporto sono state ottimizzate a 0,6 mm per ottenere un compromesso tra il livello minimo di vincolo fisico per la parte e la facilità di rimozione del supporto.
Le forme ritagliate si deformano al variare delle forze quando si raggiunge il pannello aperto. Per ottenere una precisione dimensionale nelle forme ritagliate, è possibile inserire dei supporti o, più facilmente, delle sottili piastre di tranciatura da 3 mm con alcuni punti di fissaggio.
Fase 3 - Stampa
Il requisito delle proprietà del materiale per la copertura è stato soddisfatto dalla resina EPD2006 di BASF.
Il file supportato è stato caricato su un Titano Liquid Crystal .
Il file è stato stampato in 100my layer, impiegando 68 ore (7223 layer). Il pezzo pesava 4591 g con 2062 g di supporti.
Fase 4 - Processo di lavaggio
Al termine della stampa, la piattaforma è stata liberata dalla resina in eccesso e restituita al serbatoio. La piattaforma è stata trasferita tramite il trasferimento della piattaforma Photocentric all'unità Photocentric Wash XL. La porta è stata chiusa, la pompa di lavaggio è stata inserita e la piattaforma è stata impostata sulla rotazione continua. L'operatore ha utilizzato la lancia di lavaggio per spruzzare una soluzione a ricircolo di Photocentric Resin Cleaner 30 in tutte le aree del pezzo. La pulizia completa ha richiesto 15 minuti. Al termine del ciclo di lavaggio, il pozzetto del liquido di lavaggio è stato drenato verso l'IBC del liquido di lavaggio e la pompa è stata commutata su risciacquo. Il pezzo è stato risciacquato con acqua per rimuovere tutti i residui di liquido di lavaggio per 5 minuti. Poiché l'acqua residua può lasciare segni bianchi sui pezzi, è stata applicata la bacchetta d'aria per un paio di minuti.
Fase 5 - Processo di polimerizzazione
Il trasferimento della piattaforma è stato quindi utilizzato per spostare la piattaforma su Photocentric Cure XL. La piattaforma è stata ruotata continuamente per garantire una polimerizzazione uniforme. È stata completamente post-trattata con una combinazione di luce ad alta intensità a doppia lunghezza d'onda (405nm e 460nm) e calore a 60°C per un totale di 5 ore.
Fase 6 - Rimozione del supporto
Le punte sottili del supporto Voxel Dance sono state facilmente strappate dal pezzo lasciando lievi artefatti in rilievo che sono stati poi levigati. Il tempo totale di rimozione del supporto è stato di 15 minuti.
Fase 7 - Aggiunta di inserti
Abbiamo scelto di carteggiare ulteriormente il pezzo per circa 120 minuti, utilizzando una levigatrice orbitale, per ottenere la migliore finitura superficiale. Gli inserti necessari sono stati martellati nelle cavità. Il pezzo è stato verniciato a spruzzo, con una mano di fondo e una nera.
Fase 8 - Apprendimento iterativo
Se avete già realizzato un tipo di pezzo simile, saprete quanto è preciso il pezzo rispetto al CAD. Se si sta stampando una nuova geometria complessa, è possibile che si verifichino scostamenti dalle tolleranze o difetti, che vengono misurati e quindi migliorati iterativamente.
Fase 1 - Progettare per l'additivo
Sebbene il progetto fornito da Magna International tenesse conto delle linee guida per l'AM, era comunque necessaria un'ottimizzazione del progetto. Il progetto originale si sarebbe deformato in produzione, ma a Photocentric è stata concessa libertà di progettazione sulle superfici non affacciate, dato che abbiamo rispettato le dimensioni esterne e siamo rientrati nelle tolleranze su un totale di 18 misure critiche. È stato aggiunto un riempimento giroide con una struttura di 1,2 mm per 12 mm. Per ottenere la tolleranza, è stata applicata una correzione di progetto per il ritiro dello 0,5% in x:y e dello 0,1% in z.
Fase 2 - Supporto per ottenere la tolleranza del pezzo
Il pezzo è stato orientato con un angolo di 60 gradi per evitare improvvisi cambiamenti di forza durante la stampa. La rete di supporto è stata generata dalla funzione di supporto automatico del software Voxel Dance per Photocentric. La densità di supporto è stata ridotta al minimo necessario per ridurre la resina di supporto e gli artefatti di levigatura. Le punte di supporto sono state ottimizzate a 0,6 mm per ottenere un compromesso tra il livello minimo di vincolo fisico per la parte e la facilità di rimozione del supporto.
Le forme ritagliate si deformano al variare delle forze quando si raggiunge il pannello aperto. Per ottenere una precisione dimensionale nelle forme ritagliate, è possibile inserire dei supporti o, più facilmente, delle sottili piastre di tranciatura da 3 mm con alcuni punti di fissaggio.
Fase 3 - Stampa
Il requisito delle proprietà del materiale per la copertura è stato soddisfatto dalla resina EPD2006 di BASF.
Il file supportato è stato caricato su un Titano Liquid Crystal .
Il file è stato stampato in 100my layer, impiegando 68 ore (7223 layer). Il pezzo pesava 4591 g con 2062 g di supporti.
Fase 4 - Processo di lavaggio
Al termine della stampa, la piattaforma è stata liberata dalla resina in eccesso e restituita al serbatoio. La piattaforma è stata trasferita tramite il trasferimento della piattaforma Photocentric all'unità Photocentric Wash XL. La porta è stata chiusa, la pompa di lavaggio è stata inserita e la piattaforma è stata impostata sulla rotazione continua. L'operatore ha utilizzato la lancia di lavaggio per spruzzare una soluzione a ricircolo di Photocentric Resin Cleaner 30 in tutte le aree del pezzo. La pulizia completa ha richiesto 15 minuti. Al termine del ciclo di lavaggio, il pozzetto del liquido di lavaggio è stato drenato verso l'IBC del liquido di lavaggio e la pompa è stata commutata su risciacquo. Il pezzo è stato risciacquato con acqua per rimuovere tutti i residui di liquido di lavaggio per 5 minuti. Poiché l'acqua residua può lasciare segni bianchi sui pezzi, è stata applicata la bacchetta d'aria per un paio di minuti.
Fase 5 - Processo di polimerizzazione
Il trasferimento della piattaforma è stato quindi utilizzato per spostare la piattaforma su Photocentric Cure XL. La piattaforma è stata ruotata continuamente per garantire una polimerizzazione uniforme. È stata completamente post-trattata con una combinazione di luce ad alta intensità a doppia lunghezza d'onda (405nm e 460nm) e calore a 60°C per un totale di 5 ore.
Fase 6 - Rimozione del supporto
Le punte sottili del supporto Voxel Dance sono state facilmente strappate dal pezzo lasciando lievi artefatti in rilievo che sono stati poi levigati. Il tempo totale di rimozione del supporto è stato di 15 minuti.
Fase 7 - Aggiunta di inserti
Abbiamo scelto di carteggiare ulteriormente il pezzo per circa 120 minuti, utilizzando una levigatrice orbitale, per ottenere la migliore finitura superficiale. Gli inserti necessari sono stati martellati nelle cavità. Il pezzo è stato verniciato a spruzzo, con una mano di fondo e una nera.
Fase 8 - Apprendimento iterativo
Se avete già realizzato un tipo di pezzo simile, saprete quanto è preciso il pezzo rispetto al CAD. Se si sta stampando una nuova geometria complessa, è possibile che si verifichino scostamenti dalle tolleranze o difetti, che vengono misurati e quindi migliorati iterativamente.