Soluciones de impresión 3D
Posventa de automoción
Suministramos resinas que crean piezas impresas con el aspecto y el rendimiento del plástico mecanizado. La alternativa rentable, probada en aplicaciones reales, utilizada en todas las condiciones meteorológicas.
Titan crea piezas de gran precisión dimensional para numerosas aplicaciones de automoción, como paneles y cubiertas.
Magna ha demostrado ser el método más eficaz para fabricar utillajes de tamaño pequeño y mediano para el sector de recambios de automoción. Ha creado cientos de miles de piezas para empresas que normalmente tienen muchos diseños con volúmenes bajos o medios que no merecen ser mecanizados.
Para grandes volúmenes de piezas funcionales, sólo hay una solución, Magna.
Soluciones de impresión 3D
Posventa de automoción
Magna ha demostrado ser el método más eficaz para fabricar utillajes de tamaño pequeño y mediano para el sector de recambios de automoción. Ha creado cientos de miles de piezas para empresas que normalmente tienen muchos diseños con volúmenes bajos o medios que no merecen ser mecanizados.
Suministramos resinas que crean piezas impresas con el aspecto y el rendimiento del plástico mecanizado. La alternativa rentable, probada en aplicaciones reales, utilizada en todas las condiciones meteorológicas.
Titan crea piezas de gran precisión dimensional para numerosas aplicaciones de automoción, como paneles y cubiertas.
Para grandes volúmenes de piezas funcionales, sólo hay una solución, Magna.
Impresión de paneles complejos de gran tamaño para Magna International
Magna International necesitaba 10 grandes contenedores para guardar componentes eléctricos de vehículos de prueba. La impresión 3D era la única opción, pero la SLA láser de gran formato era demasiado cara, demasiado lenta y las piezas no serían funcionales en uso. Esta es la historia de algunas de las piezas más grandes que se han impreso de forma radicalmente libre, con una precisión en el eje z de +/- 0,065% de media, impresas en Liquid Crystal Titan.
LUMotorsport
Desde 2003, LUMotorsport ha representado a la Universidad de Loughborough en eventos de Formula Student en todo el mundo. El evento principal es Formula Student UK, que se celebra en Silverstone cada año. El año pasado compitieron más de 60 equipos del Reino Unido y de todo el mundo. El equipo también ha competido en Austria, Chequia, Alemania y Hungría.
En 2023, LUMotorsport se puso en contacto con Photocentric para utilizar su experiencia en impresión 3D. Trabajando juntos, han impreso múltiples piezas aerodinámicas, herramientas compuestas y cajas de conexiones eléctricas estándar del deporte del motor para el coche de este año, utilizando la impresora 3D Liquid Crystal Magna que ofrece lo siguiente:
- Piezas de gran tamaño
- Geometría compleja no plana
- Gran relación altura/área de contacto del lecho
- Acabado superficial limpio para minimizar la fricción con la piel
- Mayor libertad de diseño para el utillaje de carbono sin las limitaciones del bloque de utillaje de mecanizado.
- Insertos de menor peso para superficies aerodinámicas en comparación con los anteriores de aluminio
LUMotorsport
Desde 2003, LUMotorsport ha representado a la Universidad de Loughborough en eventos de Formula Student en todo el mundo. El evento principal es Formula Student UK, que se celebra en Silverstone cada año. El año pasado compitieron más de 60 equipos del Reino Unido y de todo el mundo. El equipo también ha competido en Austria, Chequia, Alemania y Hungría.
En 2023, LUMotorsport se puso en contacto con Photocentric para utilizar su experiencia en impresión 3D. Trabajando juntos, han impreso múltiples piezas aerodinámicas, herramientas compuestas y cajas de conexiones eléctricas estándar del deporte del motor para el coche de este año, utilizando la impresora 3D Liquid Crystal Magna que ofrece lo siguiente:
- Piezas de gran tamaño
- Geometría compleja no plana
- Gran relación altura/área de contacto del lecho
- Acabado superficial limpio para minimizar la fricción con la piel
- Mayor libertad de diseño para el utillaje de carbono sin las limitaciones del bloque de utillaje de mecanizado.
- Insertos de menor peso para superficies aerodinámicas en comparación con los anteriores de aluminio
Panel de caravana Hymer
Impresión de prototipos a gran escala
El VisionVenture, creado conjuntamente por BASF e HYMER, es un prototipo casi de producción del futuro de las furgonetas. Los paneles de la carrocería del prototipo se imprimieron con la impresora Titan de Liquid Crystal .
Panel de caravana Hymer
Impresión de prototipos a gran escala
El VisionVenture, creado conjuntamente por BASF e HYMER, es un prototipo casi de producción del futuro de las furgonetas. Los paneles de la carrocería del prototipo se imprimieron con la impresora Titan de Liquid Crystal .
Panel Hymer
Imprimir detalles:
Impresora: Liquid Crystal Titan
Dimensiones: 920 (ancho) x 470 (alto) x 600mm (largo)
Tiempo de impresión: 40 horas
Resolución: 100µm
Volumen de Resina: 800g
Resina: Daylight Hard Black
Coste por unidad: 48,96
Paso 1 - Diseño aditivo
Aunque el diseño suministrado por Magna International había tenido en cuenta las directrices para la AM, seguía siendo necesario optimizar el diseño. El diseño original se habría deformado durante la producción, pero Photocentric tuvo libertad de diseño en las superficies no frontales, dado que cumplíamos las dimensiones externas y estábamos dentro de la tolerancia en un total de 18 medidas críticas. Se añadió un relleno gyroid con una estructura de 1,2 mm por 12 mm. Se aplicó una corrección de diseño por contracción del 0,5% en x:y y del 0,1% en z para alcanzar la tolerancia.
Paso 2 - Apoyo para lograr la tolerancia de la pieza
La pieza se orientó en un ángulo de 60 grados para anular cualquier cambio brusco de fuerza durante la impresión. La red de soporte se generó a partir de la función de soporte automático del software Voxel Dance para Photocentric. La densidad de soporte se redujo al mínimo necesario para reducir la resina de soporte y el trabajo en artefactos de lijado. Las puntas de los soportes se optimizaron a 0,6 mm para ofrecer un compromiso entre el cumplimiento del nivel mínimo de sujeción física de la pieza y la facilidad de retirada del soporte.
Las formas recortadas se deformarán al cambiar las fuerzas cuando se alcance el panel abierto. Para obtener precisión dimensional en las formas recortadas, puede insertar soportes o, lo que es más sencillo, placas ciegas finas de 3 mm con unos pocos puntos de fijación.
Paso 3 - Impresión
La resina EPD2006 de BASF cumplía los requisitos de propiedades de los materiales para el cerramiento.
El archivo compatible se cargó en un Titán de Liquid Crystal .
El archivo se imprimió en 100my capas, lo que llevó 68 horas (7223 capas). La pieza pesó 4591 g con 2062 g de soportes.
Paso 4 - Proceso de lavado
Al final de la impresión, la plataforma había goteado sin exceso de resina, devolviéndola al depósito. La plataforma se transfirió mediante la transferencia de plataforma Photocentric a la unidad Photocentric Wash XL. Se cerró la puerta, se conectó la bomba de lavado y se puso la plataforma en rotación continua. El operario utilizó la varilla de lavado para rociar una solución de recirculación del Limpiador de Resina 30 Photocentric en todas las zonas de la pieza. La limpieza completa duró 15 minutos. Al final del ciclo de lavado, el sumidero de líquido de limpieza se vació de nuevo al IBC de líquido de lavado y la bomba pasó a enjuagar. La pieza se enjuagó con agua para eliminar todos los restos de líquido de limpieza durante 5 minutos. Como el agua restante puede dejar marcas blancas en las piezas, se aplicó la varilla de aire durante un par de minutos.
Etapa 5 - Proceso de curado
A continuación, se utilizó la transferencia de plataforma para mover la plataforma al Photocentric Cure XL. La plataforma se giró continuamente para garantizar un curado uniforme. Se sometió a un postprocesado completo con una combinación de luz de alta intensidad de doble longitud de onda (405 nm y 460 nm) y calor a 60 °C durante un total de 5 horas.
Paso 6 - Retirada del soporte
Las finas puntas de soporte de Voxel Dance se arrancaron fácilmente de la pieza dejando pequeños relieves que luego se lijaron. El tiempo total de retirada del soporte fue de 15 minutos.
Paso 7 - Añadir inserciones
Para obtener el mejor acabado superficial, lijamos la pieza durante unos 120 minutos con una lijadora orbital. Los insertos necesarios se introdujeron a martillazos en los huecos. Se pintó con spray, con una capa de imprimación y otra negra.
Paso 8 - Aprendizaje iterativo
Si ha fabricado un tipo de pieza similar con anterioridad, sabrá cuál es la precisión de la pieza en CAD. Si está imprimiendo una nueva geometría compleja, puede haber desviaciones de la tolerancia o defectos, que se miden y se mejoran de forma iterativa.
Paso 1 - Diseño aditivo
Aunque el diseño suministrado por Magna International había tenido en cuenta las directrices para la AM, seguía siendo necesario optimizar el diseño. El diseño original se habría deformado durante la producción, pero Photocentric tuvo libertad de diseño en las superficies no frontales, dado que cumplíamos las dimensiones externas y estábamos dentro de la tolerancia en un total de 18 medidas críticas. Se añadió un relleno gyroid con una estructura de 1,2 mm por 12 mm. Se aplicó una corrección de diseño por contracción del 0,5% en x:y y del 0,1% en z para alcanzar la tolerancia.
Paso 2 - Apoyo para lograr la tolerancia de la pieza
La pieza se orientó en un ángulo de 60 grados para anular cualquier cambio brusco de fuerza durante la impresión. La red de soporte se generó a partir de la función de soporte automático del software Voxel Dance para Photocentric. La densidad de soporte se redujo al mínimo necesario para reducir la resina de soporte y el trabajo en artefactos de lijado. Las puntas de los soportes se optimizaron a 0,6 mm para ofrecer un compromiso entre el cumplimiento del nivel mínimo de sujeción física de la pieza y la facilidad de retirada del soporte.
Las formas recortadas se deformarán al cambiar las fuerzas cuando se alcance el panel abierto. Para obtener precisión dimensional en las formas recortadas, puede insertar soportes o, lo que es más sencillo, placas ciegas finas de 3 mm con unos pocos puntos de fijación.
Paso 3 - Impresión
La resina EPD2006 de BASF cumplía los requisitos de propiedades de los materiales para el cerramiento.
El archivo compatible se cargó en un Titán de Liquid Crystal .
El archivo se imprimió en 100my capas, lo que llevó 68 horas (7223 capas). La pieza pesó 4591 g con 2062 g de soportes.
Paso 4 - Proceso de lavado
Al final de la impresión, la plataforma había goteado sin exceso de resina, devolviéndola al depósito. La plataforma se transfirió mediante la transferencia de plataforma Photocentric a la unidad Photocentric Wash XL. Se cerró la puerta, se conectó la bomba de lavado y se puso la plataforma en rotación continua. El operario utilizó la varilla de lavado para rociar una solución de recirculación del Limpiador de Resina 30 Photocentric en todas las zonas de la pieza. La limpieza completa duró 15 minutos. Al final del ciclo de lavado, el sumidero de líquido de limpieza se vació de nuevo al IBC de líquido de lavado y la bomba pasó a enjuagar. La pieza se enjuagó con agua para eliminar todos los restos de líquido de limpieza durante 5 minutos. Como el agua restante puede dejar marcas blancas en las piezas, se aplicó la varilla de aire durante un par de minutos.
Etapa 5 - Proceso de curado
A continuación, se utilizó la transferencia de plataforma para mover la plataforma al Photocentric Cure XL. La plataforma se giró continuamente para garantizar un curado uniforme. Se sometió a un postprocesado completo con una combinación de luz de alta intensidad de doble longitud de onda (405 nm y 460 nm) y calor a 60 °C durante un total de 5 horas.
Paso 6 - Retirada del soporte
Las finas puntas de soporte de Voxel Dance se arrancaron fácilmente de la pieza dejando pequeños relieves que luego se lijaron. El tiempo total de retirada del soporte fue de 15 minutos.
Paso 7 - Añadir inserciones
Para obtener el mejor acabado superficial, lijamos la pieza durante unos 120 minutos con una lijadora orbital. Los insertos necesarios se introdujeron a martillazos en los huecos. Se pintó con spray, con una capa de imprimación y otra negra.
Paso 8 - Aprendizaje iterativo
Si ha fabricado un tipo de pieza similar con anterioridad, sabrá cuál es la precisión de la pieza en CAD. Si está imprimiendo una nueva geometría compleja, puede haber desviaciones de la tolerancia o defectos, que se miden y se mejoran de forma iterativa.