Commande de pièces imprimées en 3D pour la technologie des adhésifs
Capacité d'impression journalière
Pièces imprimées par équipe de 8 heures à l'aide de 20 imprimantes Liquid Crystal
Merit3D, une entreprise de premier plan dans le domaine de la fabrication additive, produit actuellement un million de crochets pour Adhesives Technology à l'aide de la technologie d'impression 3D. Ces crochets sont indispensables à tous les projets menés par Adhesives, mais le processus de production avait été interrompu en raison de l'indisponibilité du moule d'injection.
La solution de Merit3D a permis à Adhesives Technology d'éliminer les coûts supplémentaires et les délais d'attente liés à la livraison d'un nouvel outil, et de rapatrier la production aux États-Unis.
Processus de conception 3D
2 semaines – plusieurs itérations pour optimiser les coûts et les performances
Imprimante 3D
20 x Photocentric Liquid Crystal
Matériau
Résine BASF ForwardAM
Ultracur3D® EPD1006
Cintres par étage
400
Durée d'impression par plateforme
225 minutes
« Il s'agit d'une avancée majeure dans le domaine de la fabrication, qui est en passe de supplanter le moulage par injection, alors que nous voyons de grandes entreprises remplacer leurs procédés de fabrication actuels par des pièces issues de la fabrication additive. »
Le défi
Accès au moule d'injection
Adhesives Technology a dû faire face à des difficultés liées à la situation mondiale, qui l'empêchaient d'accéder à son moule d'injection. Ce moule était nécessaire pour fabriquer des supports destinés à maintenir ensemble les cartouches d'époxy et les buses de mélange. Le processus de production a été interrompu, et la fabrication d'un nouveau moule aurait pris trop de temps, faisant de l'impression 3D la seule option viable. Cependant, l'impression 3D de ces supports aurait généralement représenté un coût prohibitif.
Solution
Liquid Crystal
Merit3D a proposé une solution à ce défi en modifiant la conception du moule et en l'optimisant pour la fabrication additive. Plus précisément, l'entreprise a optimisé la conception pour les imprimantes Liquid Crystal Photocentric. Le processus de refonte itérative mené par Merit3D a duré deux semaines au total et a abouti à une conception pouvant être imprimée en 3D de manière efficace et rentable.
Merit3D a utilisé 20 imprimantes pour fabriquer les cintres, à raison de 400 cintres par plate-forme, ce qui a pris 225 minutes par plate-forme. Le matériau utilisé était l'Ultracur3D® EPD1006 de Photocentric BASF ForwardAM, qui offrait les propriétés idéales et a passé avec succès le test de durabilité très exigeant.
Supprimer les coûts liés aux moules d'injection
Réduction des déchets et de l'empreinte carbone
La solution de fabrication additive de Merit3D a permis à Adhesives Technology de mener à bien sa commande d'un million de cintres, sans avoir à recourir à un moule d'injection coûteux. La solution proposée par l'entreprise a également permis de réaliser des personnalisations et de multiples itérations de conception afin d'optimiser les cintres en fonction de leur utilisation spécifique. Le recours à la technologie de fabrication additive a également permis de réduire les déchets et l'empreinte carbone.
Les imprimantes Liquid Crystal Photocentric se sont révélées idéales pour la production en série grâce à leur grand format, leur finition de surface de haute qualité, leur rapidité de production, leurs résines fonctionnelles et économiques, ainsi que leur faible consommation d'énergie.
La production réussie par Merit3D d'environ 1 000 000 de cintres à l'aide de la technologie de fabrication additive démontre le potentiel de cette technologie pour la production à grande échelle. En optimisant la conception pour l'impression 3D et en utilisant les imprimantes Liquid Crystal Photocentric, l'entreprise est en mesure de produire ces cintres de manière efficace et rentable.
Capacité d'impression journalière
Pièces imprimées par équipe de 8 heures à l'aide de 20 imprimantes Liquid Crystal
Merit3D, une entreprise de premier plan dans le domaine de la fabrication additive, produit actuellement un million de crochets pour Adhesives Technology à l'aide de la technologie d'impression 3D. Ces crochets sont indispensables à tous les projets menés par Adhesives, mais le processus de production avait été interrompu en raison de l'indisponibilité du moule d'injection.
La solution de Merit3D a permis à Adhesives Technology d'éliminer les coûts supplémentaires et les délais d'attente liés à la livraison d'un nouvel outil, et de rapatrier la production aux États-Unis.
Processus de conception 3D
2 semaines – plusieurs itérations pour optimiser les coûts et les performances
Imprimante 3D
20 x Photocentric Liquid Crystal
Matériau
Résine BASF ForwardAM
Ultracur3D® EPD1006
Pièces par plateforme
400
Heure d'impression
225 minutes
« Il s'agit d'une avancée majeure dans le domaine de la fabrication, qui est en passe de supplanter le moulage par injection, alors que nous voyons de grandes entreprises remplacer leurs procédés de fabrication actuels par des pièces issues de la fabrication additive. »
Le défi
Accès au moule d'injection
Adhesives Technology a dû faire face à des difficultés liées à la situation mondiale, qui l'empêchaient d'accéder à son moule d'injection. Ce moule était nécessaire pour fabriquer des supports destinés à maintenir ensemble les cartouches d'époxy et les buses de mélange. Le processus de production a été interrompu, et la fabrication d'un nouveau moule aurait pris trop de temps, faisant de l'impression 3D la seule option viable. Cependant, l'impression 3D de ces supports aurait généralement représenté un coût prohibitif.
Solution
Liquid Crystal
Merit3D a proposé une solution à ce défi en modifiant la conception du moule et en l'optimisant pour la fabrication additive. Plus précisément, l'entreprise a optimisé la conception pour les imprimantes Liquid Crystal Photocentric. Le processus de refonte itérative mené par Merit3D a duré deux semaines au total et a abouti à une conception pouvant être imprimée en 3D de manière efficace et rentable.
Merit3D a utilisé 20 imprimantes pour fabriquer les cintres, à raison de 400 cintres par plate-forme, ce qui a pris 225 minutes par plate-forme. Le matériau utilisé était l'Ultracur3D® EPD1006 de Photocentric BASF ForwardAM, qui offrait les propriétés idéales et a passé avec succès le test de durabilité très exigeant.
Supprimer les coûts liés aux moules d'injection
Réduction des déchets et de l'empreinte carbone
La solution de fabrication additive de Merit3D a permis à Adhesives Technology de mener à bien sa commande d'un million de cintres, sans avoir à recourir à un moule d'injection coûteux. La solution proposée par l'entreprise a également permis de réaliser des personnalisations et de multiples itérations de conception afin d'optimiser les cintres en fonction de leur utilisation spécifique. Le recours à la technologie de fabrication additive a également permis de réduire les déchets et l'empreinte carbone.
Les imprimantes Liquid Crystal Photocentric se sont révélées idéales pour la production en série grâce à leur grand format, leur finition de surface de haute qualité, leur rapidité de production, leurs résines fonctionnelles et économiques, ainsi que leur faible consommation d'énergie.
La production réussie par Merit3D d'environ 1 000 000 de cintres à l'aide de la technologie de fabrication additive démontre le potentiel de cette technologie pour la production à grande échelle. En optimisant la conception pour l'impression 3D et en utilisant les imprimantes Liquid Crystal Photocentric, l'entreprise est en mesure de produire ces cintres de manière efficace et rentable.