Anpassung und Innovation durch 3D-Druck
Als Hersteller von Ausrüstung für Wäschereidienstleistungen wollte Girbau die Effizienz seiner Faltmaschinen verbessern. Als das Unternehmen feststellte, dass der Luftstrom seiner Faltmaschine für das erforderliche präzise Falten nicht optimal war, wandte sich Girbau dem 3D-Druck zu – aufgrund der Schnelligkeit, Effizienz, unbegrenzten Gestaltungsmöglichkeiten und Wirtschaftlichkeit dieser Technologie –, um das einzige Bauteil zu entwickeln, das zur Optimierung seiner Faltmaschinen benötigt wurde.
„Die Experten von Sculpteo haben uns während des gesamten Druckprozesses unterstützt, sodass wir das Modell mit der besten Lösung für unsere Anforderungen drucken konnten.“
Sylvian Ferris
, Entwickler im Bereich Forschung und Entwicklung, Girbau
Herausforderungen
1. Neugestaltung eines Bauteils einer Falzmaschine unter Beibehaltung eines wettbewerbsfähigen Preises.
2. Verwendung eines Materials, das fest genug ist, um kleine Hohlräume im Bauteil zu bilden, die hohem Druck standhalten.
Lösung
Optimierung der inneren Geometrie für eine bessere Leistung
Durch die Optimierung der inneren Geometrien des Bauteils konnte der zur Erfüllung seiner Funktion erforderliche Druckluftdruck von 5,5 bar auf 4 bar gesenkt werden, was zu einem geringeren Luftverbrauch und einer nachhaltigeren Maschine führte. Die kleinen Kanäle, die im Bauteil zur Lenkung des Luftstroms geschaffen wurden, reduzierten die Geräuschbelastung durch die Maschine erheblich. Zuvor, bei dem einfachen, gebohrten Rohrbauteil, hatte der Luftstrom keine präzise Richtung, und der einzelne Tunnel verstärkte das Geräusch des Luftdrucks.
Besseres Design zu einem wettbewerbsfähigen Preis
Im Rahmen seines additiven Konstruktionsprozesses gelang es Girbau, ein Bauteil mit komplexen Geometrien, integrierten Funktionselementen sowie geringem Gewicht und kompakter Bauweise zu entwickeln. Der additive Charakter der 3D-Drucktechnologie bedeutet, dass die Herstellung eines komplexen Teils nicht mit höheren Kosten verbunden ist und unter Umständen sogar kostengünstiger sein kann, da weniger Material verbraucht wird. Dank dieser Konstruktionsmöglichkeiten gelang es Girbau, ein kosteneffizientes Teil aus einem Stück zu entwickeln. Dies wäre mit herkömmlichen Fertigungsmethoden nicht möglich gewesen, da diese teure Formen und große Produktionsmengen erfordern, um die Kosten zu decken.
Integrierte Funktionen optimal nutzen
Die Vereinfachung ihres Bauteils, das nun über integrierte Funktionen wie Halterungen verfügte, die eine einfache Befestigung des Bauteils an einem Gestell innerhalb der Falzmaschine ermöglichten. Ein kompakteres Modell, das auf dem Markt nicht zu finden war und mit herkömmlichen Fertigungsmethoden nur schwer herzustellen gewesen wäre.
Ultracur3D® EPD 1006 & LC Magna Die Präzision, die erforderlich ist, um die Herausforderungen in der Fertigung zu meistern
Nachdem das endgültige Design feststand, wandte sich Girbau an den Online-Druckservice von Sculpteo, um einen Prototypen zu erstellen, der möglicherweise als endgültiges Bauteil für ihre Maschinen dienen sollte. Die Wahl fiel auf die SLS-Technologie (Selektives Lasersintern) und das Material Nylon PA12. Beim Testen des Bauteils stellten sie fest, dass überschüssiges Pulver des PA12-Materials den Luftstrom blockierte. Dank des reaktionsschnellen Kundensupports von Sculpteo wurde Girbau empfohlen, die LCD-Drucktechnologie (Liquid Crystal ) zu nutzen, um winzige Kanäle im Bauteil zu erzeugen – was mit der Pulvertechnologie nicht möglich ist –, und dabei das Harzmaterial EPD 1006 zu verwenden. Mit Harzmaterialien gedruckte Bauteile weisen eine hohe Genauigkeit auf und eignen sich perfekt für Entwürfe, die hohe Präzision erfordern, wie das Bauteil von Girbau.