S'adapter et innover grâce à l'impression 3D
En tant que fabricant d'équipements pour les services de blanchisserie, Girbau cherchait à améliorer l'efficacité de ses plieuses. Ayant constaté que le flux d'air de ses plieuses n'était pas optimal pour le pliage de précision dont elle avait besoin, Girbau s'est tournée vers l'impression 3D pour profiter de la rapidité, de l'efficacité, des possibilités de conception illimitées et de la rentabilité de cette technologie afin de créer la pièce unique dont elle avait besoin pour optimiser ses plieuses.
« Les experts de Sculpteo nous ont accompagnés tout au long du processus d'impression, ce qui nous a permis de réaliser le modèle en choisissant la solution la mieux adaptée à nos besoins. »
Sylvian Ferris
, concepteur R&D chez Girbau
Défis
1. Refonte d'une pièce d'une plieuse tout en conservant un prix compétitif.
2. Utiliser un matériau suffisamment résistant pour permettre la création de petites cavités à l'intérieur de la pièce, afin de supporter une pression élevée.
Solution
Optimisation de la géométrie interne pour de meilleures performances
Grâce à l'optimisation des géométries internes de la pièce, la pression d'air nécessaire à son fonctionnement a été réduite de 5,5 bars à 4 bars, ce qui a permis de diminuer la consommation d'air et de rendre la machine plus durable. Les petits canaux créés à l'intérieur de la pièce pour canaliser le flux d'air ont considérablement réduit le niveau sonore de la machine. Auparavant, avec la pièce de base constituée d'un tube percé, le flux d'air n'avait pas de direction précise et le tunnel unique amplifiait le bruit de l'air comprimé.
Un design de qualité à un prix compétitif
Au cours de son processus de conception additive, Girbau a pu concevoir une pièce aux géométries complexes, intégrant des éléments fonctionnels, tout en étant légère et compacte. La nature additive de la technologie d'impression 3D signifie que la création d'une pièce complexe n'entraîne pas de surcoût et peut même parfois s'avérer moins coûteuse, car elle nécessite moins de matière. Grâce à ces possibilités de conception, Girbau a pu créer une pièce unique et économique. Cela n'aurait pas été possible avec les méthodes de fabrication traditionnelles, car celles-ci nécessitent des moules coûteux et des volumes de production importants pour amortir les coûts.
Tirer le meilleur parti des fonctions intégrées
La simplification de leur pièce, qui intégrait désormais des fonctions telles que des supports permettant de la fixer facilement à un châssis à l'intérieur de la plieuse. Un modèle plus compact qu'il serait impossible de trouver sur le marché ou difficile à réaliser avec les méthodes de fabrication traditionnelles.
Ultracur3D® EPD 1006 & LC Magna la précision nécessaire pour relever les défis de la fabrication
Une fois le design finalisé, Girbau s'est tourné vers le service d'impression en ligne de Sculpteo pour créer un prototype susceptible de devenir la pièce définitive de ses machines. L'entreprise a opté pour la technologie SLS (frittage sélectif par laser) et le matériau Nylon PA12. Lors des tests de la pièce, elle s'est rendu compte qu'un excès de poudre issue du matériau PA12 bloquait la circulation de l'air. Grâce à la réactivité du service client de Sculpteo, Girbau s’est vu conseiller d’utiliser la technologie d’impression LCD (Liquid Crystal ) pour créer de minuscules canaux à l’intérieur de la pièce, ce que la technologie à poudre ne permet pas, en utilisant la résine EPD 1006. Les pièces imprimées avec des résines offrent une grande précision et sont parfaites pour les conceptions qui exigent une grande précision, comme la pièce de Girbau.