Elastic DL160
La résine d'impression 3D : bien plus qu'une simple flexibilité
La DL160 est notre résine d'impression 3D élastomère, spécialement conçue pour les applications nécessitant une absorption d'énergie. Nous l'utilisons pour fabriquer des rembourrages de protection respirants et confortables destinés au sport, au secteur militaire et aux biens de consommation, ainsi que des composants qui amortissent les vibrations et les chocs dans des assemblages soumis à des conditions exigeantes.
Nous avons déjà produit plus de 100 000 pièces en élastomère avec le DL160 dans le cadre de nombreux projets clients, grâce à notre parc d’imprimantes LC Magna comptant 50 machines, qui fait partie de la plus grande infrastructure d’impression 3D du Royaume-Uni. Cette même infrastructure nous permet d’accompagner un même client depuis les premiers échantillons de R&D jusqu’à des commandes de production de 500 000 pièces et au-delà, sans changer de matériau, de procédé ni de fournisseur.
Les élastomères présentent un large éventail de propriétés, et le DL160 est conçu pour les pièces qui doivent absorber de l'énergie, qu'il s'agisse d'amortir un choc ou d'atténuer une vibration, plutôt que de simplement fléchir ou s'étirer.
Le DL160 en bref
Le DL160 est conçu pour absorber l'énergie d'impact plutôt que de la renvoyer. Il présente une dureté Shore A de 70, un allongement à la rupture pouvant atteindre 162 % en version translucide (149 % en noir) et une faible résilience de rebond de seulement 10 %, ce qui permet d'absorber l'énergie plutôt que de la renvoyer vers l'utilisateur ou la structure. Sa température de transition vitreuse de -24 °C garantit le bon fonctionnement des pièces dans des environnements froids, tandis que sa faible absorption d’eau en fait un matériau idéal pour les pièces en contact direct avec la peau.
Applications
Rembourrages de protection aérés
Rembourrages de protection respirants et confortables destinés aux équipements sportifs, aux équipements militaires, aux équipements de sécurité et aux biens de consommation tels que les coussins lombaires et les doublures de casques. Les pièces étant imprimées en 3D, le rembourrage peut être aéré grâce à de fines structures en treillis que la mousse traditionnelle ne permet tout simplement pas d'obtenir, ce qui permet à l'utilisateur de rester au frais sans compromettre la protection.
Amortissement des vibrations
Composants conçus pour absorber et dissiper les vibrations, réduisant ainsi la transmission des chocs et des mouvements à travers une structure. Le DL160 constitue ainsi une excellente alternative aux isolateurs en mousse ou en caoutchouc dans les assemblages où des performances constantes et reproductibles sont essentielles.
En quoi la conception en treillis modifie-t-elle les capacités du DL160 ?
Le même matériau DL160 permet d'obtenir une large gamme de propriétés pour les pièces finies, et l'un des principaux moyens d'y parvenir réside dans la densité du réseau. Une densité plus élevée permet d'intégrer davantage de matériau dans un même volume, ce qui donne une pièce plus dure et plus rigide. À l'inverse, une densité plus faible laisse davantage d'espace libre, ce qui permet une plus grande liberté de mouvement et donne un résultat plus souple et plus flexible.
Ce résultat est obtenu sans aucune modification de la formulation de la résine, ce qui offre aux entreprises la liberté de produire toute une gamme de pièces, présentant des caractéristiques différentes en termes de rigidité, de ventilation et d'amortissement, à partir d'un matériau parfaitement identique. Cela signifie également qu'un même modèle peut être optimisé et amélioré en jouant uniquement sur la géométrie, ce qui permet de réduire le temps et les coûts habituellement consacrés à tester différentes qualités de matériau.
Nous travaillons en étroite collaboration avec General Lattice, un partenaire qui, à partir d’un modèle CAO (par exemple, une section de rembourrage), crée une structure en treillis conçue pour offrir exactement le niveau d’amortissement et de confort recherché par le client. Cela signifie que le réglage que nous venons de décrire ne nécessite pas de repartir d’un fichier vierge à chaque fois.
Pour illustrer cela concrètement, nous avons laissé tomber un poids de 5 kg sur un ensemble de disques, chacun imprimé en DL160 avec une structure en treillis différente conçue par General Lattice. Tous ces disques provenaient du même site LC Magna, avaient été imprimés simultanément à partir de la même résine ; la seule variable entre eux est donc la structure en treillis elle-même.
La géométrie du treillis n'est d'ailleurs pas le seul levier d'action. Le post-traitement peut également servir à affiner davantage les propriétés de rebond ; si votre application présente des exigences spécifiques, n'hésitez pas à en discuter avec notre équipe.
Production à grande échelle
Notre parc d'impression 3D interne, qui compte 50 imprimantes LC Magna, a produit plus de 100 000 pièces en élastomère imprimées en 3D avec le DL160.
Depuis des années, les entreprises innovantes ont recours à l’impression 3D dans leur production, et nous accompagnons nos clients à chaque étape de ce parcours, depuis les premiers prototypes jusqu’à la production en série de plusieurs centaines de milliers d’unités. Comme nous fabriquons en interne à la fois nos résines et nos imprimantes, nous maîtrisons chaque étape du processus, ce qui nous permet d’offrir à nos clients une qualité constante, des délais de livraison fiables et des coûts prévisibles à mesure que leur projet prend de l’ampleur.
