Étude de cas : New-Era Corporation et LC Magna
Photocentric ont ouvert de nouvelles perspectives et de nouveaux marchés à une entreprise forte de 85 ans d'expérience dans le domaine de la fabrication.
La société New-Era Corporation, fondée à Tokyo en 1939 en tant que fabricant de commutateurs magnétiques, a lancé le LC Magna 2023. L'objectif initial était de réduire les coûts de fabrication en interne et de raccourcir les délais de livraison.
Cependant, en continuant à utiliser le LC Magna, ils ont découvert qu’il « se prêtait particulièrement bien à la personnalisation », ce qui leur a permis de s’étendre à des domaines qu’ils n’auraient jamais imaginés auparavant.
Notre partenaire de distribution au Japon, 3DPC, s'est entretenu avec Izumi Keisuke, directeur exécutif et responsable de l'assurance qualité chez New-Era Corporation, ainsi qu'avec Muraoka Kimiki, chef d'équipe de l'unité FA au sein du département commercial. Ils ont évoqué le processus qui a conduit au lancement du LC Magna l'expansion inattendue de l'entreprise dans le secteur médical à la suite de son adoption.
Contexte de l'introduction du LC Magna raisons qui ont motivé sa mise en service
Qu'est-ce qui vous a poussé à lancer la LC Magna?
Izumi : Il y a deux raisons principales. Tout d'abord, notre entreprise dispose d'une pince électrique destinée à un robot collaboratif qui travaille aux côtés des personnes. Du point de vue de l'évaluation des risques, nous devions créer un cache en résine afin de protéger les personnes contre les objets saillants et d'autres problèmes de sécurité. Au départ, nous avions envisagé la découpe ou l'impression à jet d'encre, mais la gestion des stocks aurait été compliquée. Avec une imprimante 3D, nous pouvons produire des pièces à la demande ; c'est pourquoi nous avons décidé d'en acheter une. Pour certains produits, nous proposons également un service permettant d'apposer le nom ou le logo de l'entreprise du client. Cela n'est possible qu'avec une imprimante et nous permet de répondre aux demandes spécifiques des clients.
Muraoka : Le deuxième avantage réside dans l'utilisation de l'imprimante comme solution clé au sein de notre service de développement pour produire des prototypes de nouveaux produits. Auparavant, nous devions faire appel à des entreprises externes, ce qui impliquait de longs délais d'attente pour obtenir les prototypes. Désormais, grâce à notre imprimante 3D interne, nous pouvons concevoir et produire un prototype en seulement 10 à 20 heures. Le fait de tenir le prototype entre ses mains permet de se faire une bien meilleure idée du produit. Il est également beaucoup plus facile d'expliquer le concept aux clients à l'aide d'un modèle physique plutôt que de plans.
Voici la LC Magna
3DPC : Qu'espériez-vous obtenir en achetant la LC Magna?
Izumi : Les économies réalisées ont été un facteur déterminant. Le prototypage coûte étonnamment cher. Avec une imprimante 3D, une fois la configuration initiale effectuée, on peut produire des itérations supplémentaires pour un coût minime, limité au prix des matériaux. Cependant, le principal avantage réside dans le gain de temps. Auparavant, il fallait environ un mois pour créer un plan, finaliser et valider un devis, puis lancer la production. Désormais, dès que le plan est prêt, nous pouvons commencer le moulage immédiatement. Même si des ajustements ou des retouches sont nécessaires, le temps gagné sur le premier prototype accélère l'ensemble du processus. C'est ce que l'on entend par « le temps, c'est de l'argent ». Raccourcir le délai de développement est un avantage indéniable.
Avec la LC Magna, nous pouvons également produire des pièces en une seule fois. La grande surface d'impression nous permet d'imprimer plusieurs pièces simultanément. Avec les imprimantes FDM, la fabrication pièce par pièce prend beaucoup plus de temps. De plus, dans les procédés classiques de polymérisation de résine par la lumière, la résine est durcie couche par couche, de bas en haut. Les petites imprimantes polyvalentes sont souvent confrontées à des problèmes de rupture des pièces polymérisées lors de leur retrait. La LC Magna ce problème, permettant ainsi la production d'objets de grande taille sans aucune difficulté.
« Les économies réalisées ont joué un rôle déterminant. Le prototypage coûte étonnamment cher. Avec une imprimante 3D, une fois la configuration initiale effectuée, on peut produire des itérations supplémentaires pour un coût bien moindre. Le temps, c'est de l'argent. »
Keisuke Izumi, cadre dirigeant et responsable de l'assurance qualité chez
Étui imprimé en 3D avec le nom et le logo de l'entreprise
Pourquoi choisir LC Magna sa simplicité d'utilisation
3DPC : Comment s'est déroulé le processus de sélection de ce matériel ?
Izumi : Parmi les différentes options — jet d'encre, photopolymérisation et FDM —, je cherchais une technologie capable de produire de belles pièces en résine. Le FDM peut s'avérer frustrant en raison des lignes de couche visibles. Lorsque j'ai essayé le jet d'encre et la photopolymérisation comme alternatives, j'ai remarqué que les impressions jet d'encre jaunissaient sous la lumière ultraviolette. Si le jet d'encre offre un niveau de détail élevé, sa stabilité chromatique laisse à désirer. En revanche, le matériau White Stencil LC Magna, avec une résolution de 25 microns, a donné d'excellents résultats. Je suis ravie de l'avoir choisi car il me permet de créer une grande variété d'objets.
3DPC : Qu'avez-vous pensé de la maniabilité et de la facilité d'utilisation LC Magna?
Izumi : Son utilisation est très simple : il suffit de saisir les données et d'appuyer sur le bouton. Les résultats correspondent parfaitement à ce que j'avais imaginé. Le logiciel est très convivial, avec des fonctionnalités telles que le placement automatique des supports. Au début, je pensais qu'il serait impossible d'ajouter des supports manuellement, donc cette automatisation m'a été très utile. Maintenant que j'ai plus d'expérience, j'effectue parfois des ajustements manuels pour obtenir des résultats spécifiques. Pour moi, c'est ce compromis qui fonctionne le mieux.
« Auparavant, l'usinage d'une pièce coûtait plus de 100 000 yens (plus de 650 $). Avec la LC Magna, le coût de la résine n'est que d'environ 1 000 yens (environ 6,50 $) ».
Keisuke Izumi, cadre dirigeant et responsable de l'assurance qualité chez
Réduire un processus de trois mois à 10 heures
3DPC : Quels gains d'efficacité cet équipement a-t-il permis d'obtenir par rapport aux méthodes de fabrication traditionnelles ?
Izumi : Auparavant, le traitement d’une pièce coûtait plus de 100 000 yens (plus de 650 $). Avec la LC Magna, le coût de la résine n’est que d’environ 1 000 yens (environ 6,50 $). Cela a considérablement réduit les coûts d’exploitation. De plus, ce qui prenait auparavant entre un et trois mois ne prend désormais que 10 heures. Pour le premier prototype, la rapidité prime sur le coût. La possibilité de créer et de manipuler le prototype immédiatement est le principal avantage.
Pièces imprimées en 3D sur LC Magna
Que peut-on réaliser avec LC Magna avec quelle précision ?
3DPC : Quels produits et pièces fabriquez-vous actuellement avec la LC Magna?
Izumi : Nous fabriquons principalement quatre composants : la plaque d'aspiration, le cache-main, le boîtier et les pièces de câblage. Par exemple, nous fixons des plaques d'aspiration sur des robots à des fins de test. L'usinage des métaux génère beaucoup de déchets, mais avec une imprimante 3D, le gaspillage de matière est minime. L'imprimante nous permet de produire rapidement des formes sur mesure pour répondre aux besoins spécifiques de nos clients.
Muraoka : Nous concevons et gérons tout, depuis la forme du gabarit pour la pièce jusqu'au prototypage et à la production. Si un client nous fournit des données STL correspondant à une forme de mâchoire spécifique, nous sommes en mesure de reproduire cette forme. Bien que nous ne soyons pas un fabricant de robots, nous espérons à terme intégrer des robots et des actionneurs dans des systèmes complets. Notre objectif est d'évaluer la pièce à titre d'essai et de proposer à nos clients une solution de préhension par aspiration réellement opérationnelle.
Nous proposons également des boîtiers personnalisés avec le nom et le logo de l'entreprise du client. De plus, nous utilisons l'imprimante pour fabriquer le corps principal des pièces de câblage. Plutôt que de se contenter de partager des données CAO en 3D, il est plus efficace de vérifier le câblage et les détails en manipulant le produit réel. Cette approche permet de résoudre des problèmes que les plans seuls ne peuvent pas traiter. Par exemple, si une pièce est incorrecte, nous pouvons la refaire rapidement. L'externalisation d'un tel prototype coûterait environ 100 000 yens (environ 650 $), mais grâce à l'imprimante, cela peut être réalisé en une journée pour seulement quelques milliers de yens (moins de 20 $). Cette rapidité et cette rentabilité sont très appréciées.
3DPC : Qu'en est-il de la qualité et de la précision de la fabrication ?
Izumi : Bien sûr, les marques d'affaissement et les déformations sont inévitables puisqu'il s'agit de résine, mais je trouve que les matériaux White Tensile et Dental White offrent une précision étonnante par rapport aux données de modélisation. Notre entreprise fabrique principalement des objets rigides, mais j'ai entendu dire que la LC Magna également LC Magna produire des objets souples comme du caoutchouc, ce que j'aimerais tester à l'avenir.
« Confier la fabrication d'un tel prototype à un sous-traitant coûterait environ 100 000 yens (environ 650 dollars), mais avec cette imprimante, cela peut être réalisé en une journée pour seulement quelques milliers de yens (moins de 20 dollars) ».
Muraoka,
, cadre supérieur et responsable de l'assurance qualité
3DPC : Quels conseils ou expériences souhaiteriez-vous partager avec d'autres entreprises ou secteurs qui envisagent d'adopter le LC Magna?
Izumi : L'un de ses principaux atouts est sa capacité à créer des modèles de grande taille. D'après mon expérience, le logiciel offre une assistance automatique, ce qui le rend facile à utiliser, même pour les débutants. Je peux créer de nombreux modèles, et je suis satisfaite de la taille de la zone de modélisation . Étant donné que il s'agit une imprimante fabriquée par une entreprise britannique, je me suis d'abord inquiété du type d'assistance dont je bénéficierais en cas de problème. Cependant, avec 3DPC comme intermédiaire, je me sens rassuré. Ils ne vous laisse pas tout seul — ils s’occupent vraiment de vous (rires). Quand j’ ai rencontré quelques problèmes problèmes avec l’imprimante, ils m’ont apporté une aide précieuse, ce qui m’a permis de l’utiliser en toute confiance.
Plaque d'adsorption
Nous nous lançons dans le domaine médical, ce que nous n'aurions jamais imaginé
3DPC : Quels nouveaux produits ou projets ont pu voir le jour grâce à l'introduction du LC Magna?
Izumi : Le secteur médical exige un haut degré de personnalisation et ne peut se contenter d’une production de masse. Chaque produit doit être adapté sur mesure à chaque individu. C’est là que la LC Magna un avantage majeur : elle permet de créer rapidement des formes sur mesure pour chaque personne. Au lieu de nous limiter aux spécifications de la machine, nous avons commencé à explorer comment nous pouvions exploiter ses capacités pour répondre à de nouveaux besoins.
3DPC : Quelles orientations, améliorations ou perspectives commerciales envisagez-vous pour l'utilisation future de LC Magna?
Muraoka : Je ne peux pas entrer dans les détails, mais nous collaborons avec une université pour développer des produits destinés aux environnements médicaux et aux établissements de soins infirmiers à l'aide d'imprimantes 3D. Avant de découvrir la LC Magna, je ne m'intéressais pas du tout au secteur médical. Maintenant que j'ai constaté à quel point la LC Magna personnaliser les produits, je souhaite m'étendre à ce domaine.
À terme, j'aimerais pouvoir tout fabriquer en interne. Pour l'instant, nous sous-traitons encore la production à des entreprises de transformation, mais mon objectif est que nous gérions tout nous-mêmes, de la conception à la fabrication.
Article original : photocentric
Actionneur électrique avec protection
Nous nous lançons dans le domaine médical, ce que nous n'aurions jamais imaginé
3DPC : Quels nouveaux produits ou projets ont pu voir le jour grâce à l'introduction du LC Magna?
Izumi : Le secteur médical exige un haut degré de personnalisation et ne peut se contenter d’une production de masse. Chaque produit doit être adapté sur mesure à chaque individu. C’est là que la LC Magna un avantage majeur : elle permet de créer rapidement des formes sur mesure pour chaque personne. Au lieu de nous limiter aux spécifications de la machine, nous avons commencé à explorer comment nous pouvions exploiter ses capacités pour répondre à de nouveaux besoins.
Actionneur électrique avec protection
3DPC : Quelles orientations, améliorations ou perspectives commerciales envisagez-vous pour l'utilisation future de LC Magna?
Muraoka : Je ne peux pas entrer dans les détails, mais nous collaborons avec une université pour développer des produits destinés aux environnements médicaux et aux établissements de soins infirmiers à l'aide d'imprimantes 3D. Avant de découvrir la LC Magna, je ne m'intéressais pas du tout au secteur médical. Maintenant que j'ai constaté à quel point la LC Magna personnaliser les produits, je souhaite m'étendre à ce domaine.
À terme, j'aimerais pouvoir tout fabriquer en interne. Pour l'instant, nous sous-traitons encore la production à des entreprises de transformation, mais mon objectif est que nous gérions tout nous-mêmes, de la conception à la fabrication.
Article original : photocentric