Étude de cas
New-Era Corporation et LC Magna
Les solutions Photocentric ont ouvert de nouvelles possibilités et de nouveaux marchés pour une entreprise qui a 85 ans d'expérience dans la fabrication.
New-Era Corporation, fondée à Tokyo en 1939 en tant que fabricant de commutateurs magnétiques, a introduit le LC Magna en 2023. L'objectif initial était de réduire les coûts de fabrication internes et de raccourcir les délais de livraison.
Cependant, en continuant à utiliser le LC Magna, ils ont découvert qu'il se prêtait très bien à la personnalisation, ce qui leur a permis de s'étendre à des domaines qu'ils n'avaient jamais imaginés auparavant.
Notre partenaire de distribution au Japon, 3DPC, s'est entretenu avec Izumi Keisuke, cadre supérieur et responsable de l'assurance qualité chez New-Era Corporation, et Muraoka Kimiki, chef de groupe de l'unité FA au sein du département des ventes. Ils ont discuté du processus qui a conduit à l'introduction du LC Magna et de l'expansion inattendue de l'entreprise dans le domaine médical suite à son adoption.
Contexte de l'introduction de la LC Magna et raisons de la décision de l'acheter
Qu'est-ce qui vous a amené à lancer le LC Magna?
Izumi: There are two main reasons. First, our company has an electric gripper for a collaborative robot that works alongside people. From a risk assessment perspective, we needed to create a resin guard to protect people from protruding objects and other safety concerns. Initially, we considered cutting or inkjet printing, but inventory management would have been a hassle. With a 3D printer, we can produce parts on demand, so we decided to purchase one. For some products, we also offer a service that includes the customer's company name or logo. This is only possible with a printer and allows us to meet specific customer requests.
Muraoka : Le deuxième avantage est l'utilisation de l'imprimante comme solution clé dans notre département de développement pour produire des prototypes de nouveaux produits. Auparavant, nous devions faire appel à des entreprises tierces, ce qui impliquait un long délai d'attente pour les prototypes. Aujourd'hui, avec une imprimante 3D en interne, nous pouvons concevoir et produire un prototype en seulement 10 à 20 heures. Tenir le prototype dans ses mains donne une bien meilleure idée du produit. Il est également beaucoup plus facile d'expliquer le concept aux clients en utilisant un modèle physique plutôt que des plans.
Présentation du LC Magna
3DPC :Qu'espériez-vous obtenir en achetant le LC Magna?
Izumi: Cost savings were a significant factor. Prototyping is surprisingly expensive. With a 3D printer, after the initial setup, you can produce additional iterations at a fraction of the cost—just the material expense. However, the biggest advantage is time savings. Previously, it took about a month to create a blueprint, finalise and agree on a quote, and start production. Now, as soon as the blueprint is ready, we can start moulding immediately. Even if adjustments or rework are needed, the time saved on the first prototype makes the entire process faster. This is what people mean by "time is money." Condensing the development timeline is a clear advantage.
Avec la LC Magna, nous pouvons également produire des pièces en une seule fois. La grande surface de construction nous permet d'imprimer plusieurs pièces simultanément. Avec les imprimantes FDM, la fabrication de pièces une par une prend beaucoup plus de temps. En outre, dans les processus typiques de polymérisation de la résine à la lumière, la résine est durcie couche par couche, du bas vers le haut. Les petites imprimantes à usage général sont souvent confrontées à des problèmes où les pièces durcies se cassent lors du détachement. La LC Magna élimine ce problème, ce qui permet de produire des objets de grande taille en toute transparence.
"Cost savings were a significant factor. Prototyping is surprisingly expensive. With a 3D printer, after the initial setup, you can produce additional iterations at a fraction of the cost. Time is money”.
Izumi Keisuke
Directeur général et responsable de l'assurance qualité
Boîtier imprimé en 3D avec le nom et le logo de l'entreprise
Raisons du choix de LC Magna et de sa facilité d'utilisation
3DPC : Comment s'est déroulé le processus de sélection de cet équipement ?
Izumi: Among the options—inkjet, light-based curing, and FDM—I wanted something capable of producing beautiful resin shapes. FDM can be frustrating because of the visible layer lines. When I tried inkjet and light-based curing as alternatives, I noticed that inkjet prints turned yellow under ultraviolet light. While inkjet offers fine detail, its colour stability is poor. By contrast, the LC Magna's White Stencil material, with a resolution of 25 microns, performed very well. I'm happy I chose it because it lets me create a wide variety of objects.
3DPC: What did you think of the LC Magna's operability and ease of use?
Izumi: Operating it is straightforward—just input the data and press the switch. The results closely match what I imagine. The software is very user-friendly, with features like automatic support placement. At first, I thought manually adding supports would be impossible, so the automation was helpful. Now that I'm more experienced, I sometimes make manual adjustments for specific results. For me, this balance works best.
"Previously, processing one part cost over 100,000 yen ($650+). With the LC Magna, the resin cost is only about 1,000 yen (~$6.50)”.
Izumi Keisuke
Directeur général et responsable de l'assurance qualité
Réduire un processus de trois mois à 10 heures
3DPC : Quels gains d'efficacité cet équipement a-t-il permis d'obtenir par rapport aux méthodes de fabrication traditionnelles ?
Izumi : Auparavant, le traitement d'une pièce coûtait plus de 100 000 yens (plus de 650 $). Avec le LC Magna, le coût de la résine n'est que de 1 000 yens (~6,50 $). Cela a permis de réduire considérablement les coûts d'exploitation. En outre, ce qui prenait de un à trois mois ne prend plus que 10 heures. Pour le premier prototype, la vitesse est plus importante que le coût. La possibilité de créer et de toucher le prototype immédiatement est le plus grand avantage
Pièces imprimées en 3D sur LC Magna
Que peut-on faire avec LC Magna et avec quelle précision ?
3DPC : Quels sont les produits et les pièces que vous construisez actuellement avec la LC Magna?
Izumi : Nous produisons principalement quatre composants : la plaque d'aspiration, le couvercle de la main, le boîtier et les pièces de câblage. Par exemple, nous fixons les plaques d'aspiration sur les robots pour les tester. La découpe du métal génère des déchets importants, mais avec une imprimante 3D, les déchets de matériaux sont minimes. L'imprimante nous permet de produire rapidement des formes personnalisées pour répondre aux besoins spécifiques des clients.
Muraoka : Nous concevons et gérons tout, de la forme du gabarit pour la pièce à usiner au prototypage et à la production. Si un client nous fournit des données STL pour une forme de mâchoire spécifique, nous pouvons créer cette forme. Bien que nous ne soyons pas un fabricant de robots, nous espérons à terme combiner des robots et des actionneurs dans des systèmes complets. Notre objectif est d'évaluer la pièce en tant que test et de proposer aux clients que nous pouvons réellement effectuer une préhension par aspiration.
We also provide cases that include the customer's company name and logo. Additionally, we use the printer to create the main body of the wiring parts. Instead of just sharing 3D CAD data, it's more effective to verify the wiring and details by handling the actual product. This approach helps solve issues that blueprints alone cannot address. For example, if a part is incorrect, we can quickly remake it. Outsourcing such a prototype would cost around 100,000 yen (approximately $650), but with the printer, it can be done in a day for just a few thousand yen (less than $20). This speed and cost-efficiency are highly appreciated.
3DPC : Qu'en est-il de la qualité et de la précision de la construction ?
Izumi: Of course, sink marks and bending are inevitable since it's resin, but I think White Tensile and Dental White materials are surprisingly accurate compared to the modelling data. Our company primarily manufactures hard objects, but I've heard that the LC Magna can also produce soft objects like rubber, which I'd like to experiment with in the future.
"Outsourcing such a prototype would cost around 100,000 yen (approximately $650), but with the printer, it can be done in a day for just a few thousand yen (less than $20)”.
Muraoka
Agent exécutif et responsable de l'assurance qualité
3DPC : Quels conseils ou expériences souhaiteriez-vous partager avec d'autres entreprises ou industries qui envisagent d'introduire la LC Magna?
Izumi: One of its greatest strengths is its ability to create large models. Based on my experience, the software provides automatic support, making it user-friendly even for beginners. I can create many models, and I’m satisfied with the modelling area size. Since it's a printer made by a British company, I initially worried about what kind of support I would receive if there were any issues. However, with 3DPC acting as an intermediary, I feel reassured. They don’t leave you on your own—they truly look after you (laughs). When I encountered some initial problems with the printer, they provided excellent support, allowing me to use it with confidence.
Plaque d'adsorption
L'expansion dans le domaine médical, une chose que nous n'aurions jamais imaginée
3DPC : Quels nouveaux produits ou projets ont été rendus possibles par l'introduction de la LC Magna?
Izumi : Le domaine médical exige un haut niveau de personnalisation et ne peut s'appuyer sur une production de masse. Chaque produit doit être adapté à un individu. C'est là que la LC Magna présente un avantage majeur : elle peut créer rapidement des formes personnalisées pour chaque personne. Au lieu de nous limiter aux spécifications de la machine, nous avons commencé à explorer comment nous pouvions appliquer ses capacités pour répondre à de nouveaux besoins.
3DPC : Quelles orientations, améliorations ou perspectives commerciales envisagez-vous pour l'utilisation future de la LC Magna?
Muraoka : Je ne peux pas entrer dans les détails, mais nous collaborons avec une université pour développer des produits destinés aux environnements médicaux et aux établissements de soins infirmiers à l'aide d'imprimantes 3D. Avant de présenter la LC Magna, je ne m'intéressais pas au domaine médical. Maintenant que j'ai vu à quel point la LC Magna gère bien la personnalisation, je veux développer ce domaine.
À terme, j'aimerais pouvoir produire en interne. Actuellement, nous confions encore la production à des entreprises de transformation, mais je souhaite que nous puissions tout faire nous-mêmes, de la conception à la fabrication.
Article original : https://www.3dpc.co.jp/articles/photocentric-newera-interview
Actionneur électrique avec protecteur
L'expansion dans le domaine médical, une chose que nous n'aurions jamais imaginée
3DPC : Quels nouveaux produits ou projets ont été rendus possibles par l'introduction de la LC Magna?
Izumi : Le domaine médical exige un haut niveau de personnalisation et ne peut s'appuyer sur une production de masse. Chaque produit doit être adapté à un individu. C'est là que la LC Magna présente un avantage majeur : elle peut créer rapidement des formes personnalisées pour chaque personne. Au lieu de nous limiter aux spécifications de la machine, nous avons commencé à explorer comment nous pouvions appliquer ses capacités pour répondre à de nouveaux besoins.
Actionneur électrique avec protecteur
3DPC : Quelles orientations, améliorations ou perspectives commerciales envisagez-vous pour l'utilisation future de la LC Magna?
Muraoka : Je ne peux pas entrer dans les détails, mais nous collaborons avec une université pour développer des produits destinés aux environnements médicaux et aux établissements de soins infirmiers à l'aide d'imprimantes 3D. Avant de présenter la LC Magna, je ne m'intéressais pas au domaine médical. Maintenant que j'ai vu à quel point la LC Magna gère bien la personnalisation, je veux développer ce domaine.
À terme, j'aimerais pouvoir produire en interne. Actuellement, nous confions encore la production à des entreprises de transformation, mais je souhaite que nous puissions tout faire nous-mêmes, de la conception à la fabrication.
Article original : https://www.3dpc.co.jp/articles/photocentric-newera-interview