Étude de cas
New-Era Corporation et LC Magna
Les solutions Photocentric ont ouvert de nouvelles possibilités et de nouveaux marchés pour une entreprise qui a 85 ans d'expérience dans la fabrication.
New-Era Corporation, fondée à Tokyo en 1939 en tant que fabricant de commutateurs magnétiques, a introduit le LC Magna en 2023. L'objectif initial était de réduire les coûts de fabrication internes et de raccourcir les délais de livraison.
Cependant, en continuant à utiliser le LC Magna, ils ont découvert qu'il se prêtait très bien à la personnalisation, ce qui leur a permis de s'étendre à des domaines qu'ils n'avaient jamais imaginés auparavant.
Notre partenaire de distribution au Japon, 3DPC, s'est entretenu avec Izumi Keisuke, cadre supérieur et responsable de l'assurance qualité chez New-Era Corporation, et Muraoka Kimiki, chef de groupe de l'unité FA au sein du département des ventes. Ils ont discuté du processus qui a conduit à l'introduction du LC Magna et de l'expansion inattendue de l'entreprise dans le domaine médical suite à son adoption.
Contexte de l'introduction de la LC Magna et raisons de la décision de l'acheter
Qu'est-ce qui vous a amené à lancer le LC Magna?
Izumi : Il y a deux raisons principales. Tout d'abord, notre société possède une pince électrique pour un robot collaboratif qui travaille avec des personnes. Du point de vue de l'évaluation des risques, nous devions créer une protection en résine pour protéger les personnes des objets saillants et d'autres problèmes de sécurité. Au départ, nous avions envisagé la découpe ou l'impression à jet d'encre, mais la gestion des stocks aurait été fastidieuse. Avec une imprimante 3D, nous pouvons produire des pièces à la demande, et nous avons donc décidé d'en acheter une. Pour certains produits, nous proposons également un service qui inclut le nom ou le logo de l'entreprise du client. Cela n'est possible qu'avec une imprimante et nous permet de répondre aux demandes spécifiques des clients.
Muraoka : Le deuxième avantage est l'utilisation de l'imprimante comme solution clé dans notre département de développement pour produire des prototypes de nouveaux produits. Auparavant, nous devions faire appel à des entreprises tierces, ce qui impliquait un long délai d'attente pour les prototypes. Aujourd'hui, avec une imprimante 3D en interne, nous pouvons concevoir et produire un prototype en seulement 10 à 20 heures. Tenir le prototype dans ses mains donne une bien meilleure idée du produit. Il est également beaucoup plus facile d'expliquer le concept aux clients en utilisant un modèle physique plutôt que des plans.
Présentation du LC Magna
3DPC :Qu'espériez-vous obtenir en achetant le LC Magna?
Izumi : La réduction des coûts a été un facteur important. Le prototypage est étonnamment coûteux. Avec une imprimante 3D, après l'installation initiale, vous pouvez produire des itérations supplémentaires pour une fraction du coût - juste le coût du matériel. Cependant, le plus grand avantage est le gain de temps. Auparavant, il fallait environ un mois pour créer un plan, finaliser et approuver un devis, et lancer la production. Aujourd'hui, dès que le plan est prêt, nous pouvons commencer le moulage immédiatement. Même si des ajustements ou des retouches sont nécessaires, le temps gagné sur le premier prototype permet d'accélérer l'ensemble du processus. C'est ce que l'on entend par "le temps, c'est de l'argent". Le raccourcissement du délai de développement est un avantage indéniable.
Avec la LC Magna, nous pouvons également produire des pièces en une seule fois. La grande surface de construction nous permet d'imprimer plusieurs pièces simultanément. Avec les imprimantes FDM, la fabrication de pièces une par une prend beaucoup plus de temps. En outre, dans les processus typiques de polymérisation de la résine à la lumière, la résine est durcie couche par couche, du bas vers le haut. Les petites imprimantes à usage général sont souvent confrontées à des problèmes où les pièces durcies se cassent lors du détachement. La LC Magna élimine ce problème, ce qui permet de produire des objets de grande taille en toute transparence.
"La réduction des coûts a été un facteur important. Le prototypage est étonnamment coûteux. Avec une imprimante 3D, après l'installation initiale, vous pouvez produire des itérations supplémentaires pour une fraction du coût. Le temps, c'est de l'argent".
Izumi Keisuke
Directeur général et responsable de l'assurance qualité
Boîtier imprimé en 3D avec le nom et le logo de l'entreprise
Raisons du choix de LC Magna et de sa facilité d'utilisation
3DPC : Comment s'est déroulé le processus de sélection de cet équipement ?
Izumi : Parmi les options possibles (jet d'encre, photopolymérisation et FDM), je voulais un procédé capable de produire de belles formes en résine. La FDM peut être frustrante en raison des lignes de couche visibles. Lorsque j'ai essayé le jet d'encre et la photopolymérisation comme alternatives, j'ai remarqué que les impressions jet d'encre jaunissaient sous la lumière ultraviolette. Bien que le jet d'encre permette d'obtenir des détails fins, la stabilité des couleurs est médiocre. En revanche, le pochoir blanc de LC Magna, avec une résolution de 25 microns, a donné d'excellents résultats. Je suis heureux de l'avoir choisi car il me permet de créer une grande variété d'objets.
3DPC : Que pensez-vous de l'opérabilité et de la facilité d'utilisation du LC Magna?
Izumi : Le fonctionnement est simple : il suffit d'entrer les données et d'appuyer sur l'interrupteur. Les résultats correspondent parfaitement à ce que j'avais imaginé. Le logiciel est très convivial, avec des fonctions telles que le placement automatique des supports. Au début, je pensais qu'il serait impossible d'ajouter manuellement des supports, et l'automatisation m'a donc été utile. Maintenant que j'ai plus d'expérience, il m'arrive de faire des ajustements manuels pour obtenir des résultats spécifiques. Pour moi, c'est cet équilibre qui fonctionne le mieux.
"Auparavant, le traitement d'une pièce coûtait plus de 100 000 yens (plus de 650 dollars). Avec le LC Magna, le coût de la résine n'est plus que de 1 000 yens (~6,50 $)".
Izumi Keisuke
Directeur général et responsable de l'assurance qualité
Réduire un processus de trois mois à 10 heures
3DPC : Quels gains d'efficacité cet équipement a-t-il permis d'obtenir par rapport aux méthodes de fabrication traditionnelles ?
Izumi : Auparavant, le traitement d'une pièce coûtait plus de 100 000 yens (plus de 650 $). Avec le LC Magna, le coût de la résine n'est que de 1 000 yens (~6,50 $). Cela a permis de réduire considérablement les coûts d'exploitation. En outre, ce qui prenait de un à trois mois ne prend plus que 10 heures. Pour le premier prototype, la vitesse est plus importante que le coût. La possibilité de créer et de toucher le prototype immédiatement est le plus grand avantage
Pièces imprimées en 3D sur LC Magna
Que peut-on faire avec LC Magna et avec quelle précision ?
3DPC : Quels sont les produits et les pièces que vous construisez actuellement avec la LC Magna?
Izumi : Nous produisons principalement quatre composants : la plaque d'aspiration, le couvercle de la main, le boîtier et les pièces de câblage. Par exemple, nous fixons les plaques d'aspiration sur les robots pour les tester. La découpe du métal génère des déchets importants, mais avec une imprimante 3D, les déchets de matériaux sont minimes. L'imprimante nous permet de produire rapidement des formes personnalisées pour répondre aux besoins spécifiques des clients.
Muraoka : Nous concevons et gérons tout, de la forme du gabarit pour la pièce à usiner au prototypage et à la production. Si un client nous fournit des données STL pour une forme de mâchoire spécifique, nous pouvons créer cette forme. Bien que nous ne soyons pas un fabricant de robots, nous espérons à terme combiner des robots et des actionneurs dans des systèmes complets. Notre objectif est d'évaluer la pièce en tant que test et de proposer aux clients que nous pouvons réellement effectuer une préhension par aspiration.
Nous fournissons également des boîtiers qui comportent le nom et le logo de l'entreprise du client. En outre, nous utilisons l'imprimante pour créer le corps principal des pièces de câblage. Au lieu de se contenter de partager des données de CAO en 3D, il est plus efficace de vérifier le câblage et les détails en manipulant le produit réel. Cette approche permet de résoudre des problèmes que les plans seuls ne peuvent pas résoudre. Par exemple, si une pièce est incorrecte, nous pouvons rapidement la refaire. L'externalisation d'un tel prototype coûterait environ 100 000 yens (environ 650 dollars), mais avec l'imprimante, il peut être réalisé en une journée pour seulement quelques milliers de yens (moins de 20 dollars). Cette rapidité et cette rentabilité sont très appréciées.
3DPC : Qu'en est-il de la qualité et de la précision de la construction ?
Izumi : Bien sûr, les marques d'enfoncement et la flexion sont inévitables puisqu'il s'agit de résine, mais je pense que les matériaux White Tensile et Dental White sont étonnamment précis par rapport aux données de modélisation. Notre entreprise fabrique principalement des objets durs, mais j'ai entendu dire que la LC Magna pouvait également produire des objets souples comme du caoutchouc, ce que j'aimerais expérimenter à l'avenir.
"L'externalisation d'un tel prototype coûterait environ 100 000 yens (environ 650 dollars), mais avec l'imprimante, il peut être réalisé en une journée pour seulement quelques milliers de yens (moins de 20 dollars)".
Muraoka
Agent exécutif et responsable de l'assurance qualité
3DPC : Quels conseils ou expériences souhaiteriez-vous partager avec d'autres entreprises ou industries qui envisagent d'introduire la LC Magna?
Izumi : L'un de ses principaux atouts est sa capacité à créer des modèles de grande taille. D'après mon expérience, le logiciel fournit une assistance automatique, ce qui le rend convivial même pour les débutants. Je peux créer de nombreux modèles et Je suis satisfait de la modélisation de modélisation. Étant donné que il s'agit une imprimante fabriquée par une société britannique, je me suis d'abord inquiété du type d'assistance que je recevrais en cas de problème. Cependant, 3DPC agissant en tant qu'intermédiaire, je suis rassuré. Ils ne ne Ils ne vous laissent pas seul, ils s'occupent vraiment de vous (rires). Lorsque j'ai rencontré quelques problèmes problèmes avec l'imprimante, ils m'ont fourni une excellente assistance, ce qui m'a permis de l'utiliser en toute confiance.
Plaque d'adsorption
L'expansion dans le domaine médical, une chose que nous n'aurions jamais imaginée
3DPC : Quels nouveaux produits ou projets ont été rendus possibles par l'introduction de la LC Magna?
Izumi : Le domaine médical exige un haut niveau de personnalisation et ne peut s'appuyer sur une production de masse. Chaque produit doit être adapté à un individu. C'est là que la LC Magna présente un avantage majeur : elle peut créer rapidement des formes personnalisées pour chaque personne. Au lieu de nous limiter aux spécifications de la machine, nous avons commencé à explorer comment nous pouvions appliquer ses capacités pour répondre à de nouveaux besoins.
3DPC : Quelles orientations, améliorations ou perspectives commerciales envisagez-vous pour l'utilisation future de la LC Magna?
Muraoka : Je ne peux pas entrer dans les détails, mais nous collaborons avec une université pour développer des produits destinés aux environnements médicaux et aux établissements de soins infirmiers à l'aide d'imprimantes 3D. Avant de présenter la LC Magna, je ne m'intéressais pas au domaine médical. Maintenant que j'ai vu à quel point la LC Magna gère bien la personnalisation, je veux développer ce domaine.
À terme, j'aimerais pouvoir produire en interne. Actuellement, nous confions encore la production à des entreprises de transformation, mais je souhaite que nous puissions tout faire nous-mêmes, de la conception à la fabrication.
Article original : https://www.3dpc.co.jp/articles/photocentric-newera-interview
Actionneur électrique avec protecteur
L'expansion dans le domaine médical, une chose que nous n'aurions jamais imaginée
3DPC : Quels nouveaux produits ou projets ont été rendus possibles par l'introduction de la LC Magna?
Izumi : Le domaine médical exige un haut niveau de personnalisation et ne peut s'appuyer sur une production de masse. Chaque produit doit être adapté à un individu. C'est là que la LC Magna présente un avantage majeur : elle peut créer rapidement des formes personnalisées pour chaque personne. Au lieu de nous limiter aux spécifications de la machine, nous avons commencé à explorer comment nous pouvions appliquer ses capacités pour répondre à de nouveaux besoins.
Actionneur électrique avec protecteur
3DPC : Quelles orientations, améliorations ou perspectives commerciales envisagez-vous pour l'utilisation future de la LC Magna?
Muraoka : Je ne peux pas entrer dans les détails, mais nous collaborons avec une université pour développer des produits destinés aux environnements médicaux et aux établissements de soins infirmiers à l'aide d'imprimantes 3D. Avant de présenter la LC Magna, je ne m'intéressais pas au domaine médical. Maintenant que j'ai vu à quel point la LC Magna gère bien la personnalisation, je veux développer ce domaine.
À terme, j'aimerais pouvoir produire en interne. Actuellement, nous confions encore la production à des entreprises de transformation, mais je souhaite que nous puissions tout faire nous-mêmes, de la conception à la fabrication.
Article original : https://www.3dpc.co.jp/articles/photocentric-newera-interview