Fallstudie
New-Era Corporation und LC Magna
Die Lösungen Photocentric haben neue Möglichkeiten und Märkte für ein Unternehmen eröffnet, das auf eine 85-jährige Produktionsgeschichte zurückblicken kann.
Die New-Era Corporation, 1939 in Tokio als Hersteller von Magnetschaltern gegründet, führte 2023 den LC Magna ein. Ursprüngliches Ziel war es, die internen Herstellungskosten zu senken und die Lieferzeiten zu verkürzen.
Bei der weiteren Verwendung des LC Magna entdeckten sie jedoch, dass er sich sehr gut für individuelle Anpassungen eignet", was es ihnen ermöglichte, in Bereiche vorzudringen, die sie sich vorher nicht vorstellen konnten.
Unser Vertriebspartner in Japan, 3DPC, sprach mit Izumi Keisuke, Executive Officer und Quality Assurance Manager bei New-Era Corporation, und Muraoka Kimiki, Group Manager der FA Unit in der Vertriebsabteilung. Sie sprachen über den Prozess, der zur Einführung des LC Magna führte, und über die unerwartete Expansion des Unternehmens in den medizinischen Bereich nach dessen Einführung.
Hintergrund der Einführung von LC Magna und Gründe für die Entscheidung zum Kauf
Was hat Sie dazu bewogen, den LC Magna einzuführen?
Izumi: There are two main reasons. First, our company has an electric gripper for a collaborative robot that works alongside people. From a risk assessment perspective, we needed to create a resin guard to protect people from protruding objects and other safety concerns. Initially, we considered cutting or inkjet printing, but inventory management would have been a hassle. With a 3D printer, we can produce parts on demand, so we decided to purchase one. For some products, we also offer a service that includes the customer's company name or logo. This is only possible with a printer and allows us to meet specific customer requests.
Muraoka: Der zweite Vorteil ist der Einsatz des Druckers als Schlüssellösung in unserer Entwicklungsabteilung zur Herstellung von Prototypen für neue Produkte. Früher mussten wir uns auf Drittfirmen verlassen, was lange Wartezeiten für Prototypen bedeutete. Jetzt, mit einem 3D-Drucker im Haus, können wir einen Prototyp in nur 10 bis 20 Stunden entwerfen und herstellen. Wenn man den Prototyp in den Händen hält, bekommt man ein viel besseres Gefühl für das Produkt. Es ist auch viel einfacher, den Kunden das Konzept anhand eines physischen Modells zu erklären, als anhand von Blaupausen.
Einführung in das LC Magna
3DPC: Was wollten Sie erreichen, als Sie den LC Magna kauften?
Izumi: Cost savings were a significant factor. Prototyping is surprisingly expensive. With a 3D printer, after the initial setup, you can produce additional iterations at a fraction of the cost—just the material expense. However, the biggest advantage is time savings. Previously, it took about a month to create a blueprint, finalise and agree on a quote, and start production. Now, as soon as the blueprint is ready, we can start moulding immediately. Even if adjustments or rework are needed, the time saved on the first prototype makes the entire process faster. This is what people mean by "time is money." Condensing the development timeline is a clear advantage.
Mit dem LC Magna können wir auch Teile in einem Durchgang produzieren. Dank des großen Baubereichs können wir mehrere Teile gleichzeitig drucken. Bei FDM-Druckern dauert es viel länger, ein Teil nach dem anderen herzustellen. Außerdem wird das Harz bei typischen lichtbasierten Aushärtungsprozessen Schicht für Schicht von unten nach oben ausgehärtet. Kleine Allzweckdrucker haben oft das Problem, dass die ausgehärteten Teile beim Ablösen brechen. Der LC Magna beseitigt dieses Problem und ermöglicht die nahtlose Herstellung großer Objekte.
"Cost savings were a significant factor. Prototyping is surprisingly expensive. With a 3D printer, after the initial setup, you can produce additional iterations at a fraction of the cost. Time is money”.
Izumi Keisuke
Geschäftsführer und Qualitätssicherungsmanager
3D-gedrucktes Gehäuse mit Firmenname und Logo
Gründe für die Wahl von LC Magna und seine Benutzerfreundlichkeit
3DPC: Wie verlief das Auswahlverfahren für diese Ausrüstung?
Izumi: Among the options—inkjet, light-based curing, and FDM—I wanted something capable of producing beautiful resin shapes. FDM can be frustrating because of the visible layer lines. When I tried inkjet and light-based curing as alternatives, I noticed that inkjet prints turned yellow under ultraviolet light. While inkjet offers fine detail, its colour stability is poor. By contrast, the LC Magna's White Stencil material, with a resolution of 25 microns, performed very well. I'm happy I chose it because it lets me create a wide variety of objects.
3DPC: What did you think of the LC Magna's operability and ease of use?
Izumi: Operating it is straightforward—just input the data and press the switch. The results closely match what I imagine. The software is very user-friendly, with features like automatic support placement. At first, I thought manually adding supports would be impossible, so the automation was helpful. Now that I'm more experienced, I sometimes make manual adjustments for specific results. For me, this balance works best.
"Previously, processing one part cost over 100,000 yen ($650+). With the LC Magna, the resin cost is only about 1,000 yen (~$6.50)”.
Izumi Keisuke
Geschäftsführer und Qualitätssicherungsmanager
Verkürzung eines dreimonatigen Prozesses auf 10 Stunden
3DPC: Welche Effizienzgewinne hat diese Anlage im Vergleich zu herkömmlichen Fertigungsmethoden gebracht?
Izumi: Früher kostete die Bearbeitung eines Teils mehr als 100.000 Yen ($650+). Mit dem LC Magna betragen die Harzkosten nur noch etwa 1.000 Yen (~ 6,50 $). Dies hat die laufenden Kosten erheblich gesenkt. Außerdem dauert das, was früher ein bis drei Monate dauerte, jetzt nur noch 10 Stunden. Für den ersten Prototyp ist die Geschwindigkeit wichtiger als die Kosten. Die Möglichkeit, den Prototyp sofort zu erstellen und anzufassen, ist der größte Vorteil
3D-gedruckte Teile auf LC Magna
Was kann mit LC Magna hergestellt werden und mit welcher Präzision?
3DPC: Welche Produkte und Teile bauen Sie derzeit mit der LC Magna?
Izumi: Wir stellen hauptsächlich vier Komponenten her: die Saugplatte, die Handabdeckung, das Gehäuse und Teile für die Verkabelung. Wir befestigen zum Beispiel Saugplatten an Robotern für Tests. Bei der Metallzerspanung entsteht viel Abfall, aber mit einem 3D-Drucker ist der Materialabfall minimal. Mit dem Drucker können wir schnell kundenspezifische Formen herstellen, um spezifische Kundenanforderungen zu erfüllen.
Muraoka: Wir entwerfen und bearbeiten alles, von der Form der Vorrichtung für das Werkstück bis hin zu Prototyping und Produktion. Wenn uns ein Kunde STL-Daten für eine bestimmte Backenform zur Verfügung stellt, können wir diese Form erstellen. Wir sind zwar kein Roboterhersteller, aber wir hoffen, dass wir irgendwann Roboter und Aktuatoren zu kompletten Systemen kombinieren können. Unser Ziel ist es, das Werkstück testweise zu evaluieren und den Kunden vorzuschlagen, dass wir tatsächlich Sauggreifer einsetzen können.
We also provide cases that include the customer's company name and logo. Additionally, we use the printer to create the main body of the wiring parts. Instead of just sharing 3D CAD data, it's more effective to verify the wiring and details by handling the actual product. This approach helps solve issues that blueprints alone cannot address. For example, if a part is incorrect, we can quickly remake it. Outsourcing such a prototype would cost around 100,000 yen (approximately $650), but with the printer, it can be done in a day for just a few thousand yen (less than $20). This speed and cost-efficiency are highly appreciated.
3DPC: Wie sieht es mit der Qualität und der Präzision des Baus aus?
Izumi: Of course, sink marks and bending are inevitable since it's resin, but I think White Tensile and Dental White materials are surprisingly accurate compared to the modelling data. Our company primarily manufactures hard objects, but I've heard that the LC Magna can also produce soft objects like rubber, which I'd like to experiment with in the future.
"Outsourcing such a prototype would cost around 100,000 yen (approximately $650), but with the printer, it can be done in a day for just a few thousand yen (less than $20)”.
Muraoka
Geschäftsführer und Qualitätssicherungsmanager
3DPC: Welche Ratschläge oder Erfahrungen würden Sie gerne mit anderen Unternehmen oder Branchen teilen, die die Einführung des LC Magna erwägen?
Izumi: One of its greatest strengths is its ability to create large models. Based on my experience, the software provides automatic support, making it user-friendly even for beginners. I can create many models, and I’m satisfied with the modelling area size. Since it's a printer made by a British company, I initially worried about what kind of support I would receive if there were any issues. However, with 3DPC acting as an intermediary, I feel reassured. They don’t leave you on your own—they truly look after you (laughs). When I encountered some initial problems with the printer, they provided excellent support, allowing me to use it with confidence.
Adsorptionsplatte
Ausweitung auf den medizinischen Bereich, was wir uns nie vorstellen konnten
3DPC: Welche neuen Produkte oder Projekte sind durch die Einführung des LC Magna möglich geworden?
Izumi: Der medizinische Bereich erfordert ein hohes Maß an Individualisierung und kann sich nicht auf die Massenproduktion verlassen. Jedes Produkt muss auf eine Person zugeschnitten sein. Hier hat die LC Magna einen großen Vorteil - sie kann schnell maßgeschneiderte Formen für jede Person erstellen. Anstatt uns auf die Spezifikationen der Maschine zu beschränken, begannen wir zu untersuchen, wie wir ihre Fähigkeiten einsetzen können, um neue Anforderungen zu erfüllen.
3DPC: Welche Richtungen, Verbesserungen oder Geschäftsaussichten sehen Sie für die zukünftige Nutzung von LC Magna?
Muraoka: Ich kann nicht ins Detail gehen, aber wir arbeiten mit einer Universität zusammen, um mit Hilfe von 3D-Druckern Produkte für den medizinischen Bereich und Pflegeeinrichtungen zu entwickeln. Bevor ich den LC Magna eingeführt habe, hatte ich kein Interesse am medizinischen Bereich. Jetzt, da ich gesehen habe, wie gut sich der LC Magna für individuelle Anpassungen eignet, möchte ich diesen Bereich ausbauen.
Letztendlich möchte ich in der Lage sein, selbst zu produzieren. Derzeit vergeben wir die Produktion noch an verarbeitende Unternehmen, aber meine Vision ist, dass wir alles - vom Design bis zur Herstellung - selbst in die Hand nehmen.
Ursprünglicher Artikel: https://www.3dpc.co.jp/articles/photocentric-newera-interview
Elektrischer Antrieb mit Schutzvorrichtung
Ausweitung auf den medizinischen Bereich, was wir uns nie vorstellen konnten
3DPC: Welche neuen Produkte oder Projekte sind durch die Einführung des LC Magna möglich geworden?
Izumi: Der medizinische Bereich erfordert ein hohes Maß an Individualisierung und kann sich nicht auf die Massenproduktion verlassen. Jedes Produkt muss auf eine Person zugeschnitten sein. Hier hat die LC Magna einen großen Vorteil - sie kann schnell maßgeschneiderte Formen für jede Person erstellen. Anstatt uns auf die Spezifikationen der Maschine zu beschränken, begannen wir zu untersuchen, wie wir ihre Fähigkeiten einsetzen können, um neue Anforderungen zu erfüllen.
Elektrischer Antrieb mit Schutzvorrichtung
3DPC: Welche Richtungen, Verbesserungen oder Geschäftsaussichten sehen Sie für die zukünftige Nutzung von LC Magna?
Muraoka: Ich kann nicht ins Detail gehen, aber wir arbeiten mit einer Universität zusammen, um mit Hilfe von 3D-Druckern Produkte für den medizinischen Bereich und Pflegeeinrichtungen zu entwickeln. Bevor ich den LC Magna eingeführt habe, hatte ich kein Interesse am medizinischen Bereich. Jetzt, da ich gesehen habe, wie gut sich der LC Magna für individuelle Anpassungen eignet, möchte ich diesen Bereich ausbauen.
Letztendlich möchte ich in der Lage sein, selbst zu produzieren. Derzeit vergeben wir die Produktion noch an verarbeitende Unternehmen, aber meine Vision ist, dass wir alles - vom Design bis zur Herstellung - selbst in die Hand nehmen.
Ursprünglicher Artikel: https://www.3dpc.co.jp/articles/photocentric-newera-interview