Studio di caso
New-Era Corporation e LC Magna
Le soluzioni Photocentric hanno aperto nuove possibilità e mercati per un'azienda con 85 anni di storia produttiva.
New-Era Corporation, fondata a Tokyo nel 1939 come produttore di interruttori magnetici, ha introdotto l'LC Magna nel 2023. L'obiettivo iniziale era quello di ridurre i costi di produzione interni e accorciare i tempi di consegna.
Tuttavia, continuando a utilizzare la LC Magna, hanno scoperto la sua "forte attitudine alla personalizzazione", che ha permesso loro di espandersi in campi che non avevano mai immaginato.
Il nostro partner di distribuzione in Giappone, 3DPC, ha parlato con Izumi Keisuke, Executive Officer e Quality Assurance Manager di New-Era Corporation, e Muraoka Kimiki, Group Manager dell'unità FA del dipartimento vendite. Hanno parlato del processo che ha portato all'introduzione di LC Magna e dell'inaspettata espansione dell'azienda nel settore medicale dopo la sua adozione.
Il contesto in cui è stata introdotta la LC Magna e le ragioni per cui si è deciso di acquistarla
Cosa vi ha spinto a introdurre la LC Magna?
Izumi: There are two main reasons. First, our company has an electric gripper for a collaborative robot that works alongside people. From a risk assessment perspective, we needed to create a resin guard to protect people from protruding objects and other safety concerns. Initially, we considered cutting or inkjet printing, but inventory management would have been a hassle. With a 3D printer, we can produce parts on demand, so we decided to purchase one. For some products, we also offer a service that includes the customer's company name or logo. This is only possible with a printer and allows us to meet specific customer requests.
Muraoka: Il secondo vantaggio è l'utilizzo della stampante come soluzione chiave nel nostro reparto di sviluppo per produrre prototipi di nuovi prodotti. In precedenza, dovevamo affidarci ad aziende terze, con conseguenti tempi lunghi per la realizzazione dei prototipi. Ora, con una stampante 3D interna, possiamo progettare e produrre un prototipo in sole 10-20 ore. Tenere il prototipo tra le mani dà un'idea molto più precisa del prodotto. È anche molto più facile spiegare il concetto ai clienti usando un modello fisico piuttosto che le cianografie.
Vi presentiamo il modello LC Magna
3DPC:Cosa sperava di ottenere quando ha acquistato la LC Magna?
Izumi: Cost savings were a significant factor. Prototyping is surprisingly expensive. With a 3D printer, after the initial setup, you can produce additional iterations at a fraction of the cost—just the material expense. However, the biggest advantage is time savings. Previously, it took about a month to create a blueprint, finalise and agree on a quote, and start production. Now, as soon as the blueprint is ready, we can start moulding immediately. Even if adjustments or rework are needed, the time saved on the first prototype makes the entire process faster. This is what people mean by "time is money." Condensing the development timeline is a clear advantage.
Con la LC Magna possiamo anche produrre pezzi in un'unica soluzione. L'ampia area di costruzione ci permette di stampare più parti contemporaneamente. Con le stampanti FDM, la produzione di pezzi uno per uno richiede molto più tempo. Inoltre, nei tipici processi di polimerizzazione della resina basati sulla luce, la resina viene indurita strato per strato, dal basso verso l'alto. Le piccole stampanti per uso generale hanno spesso problemi di rottura dei pezzi polimerizzati durante il distacco. LC Magna elimina questo problema, consentendo la produzione di oggetti di grandi dimensioni senza soluzione di continuità.
"Cost savings were a significant factor. Prototyping is surprisingly expensive. With a 3D printer, after the initial setup, you can produce additional iterations at a fraction of the cost. Time is money”.
Izumi Keisuke
Funzionario esecutivo e responsabile del controllo qualità
Custodia stampata in 3D con nome e logo dell'azienda
I motivi per scegliere LC Magna e la sua facilità d'uso
3DPC: Qual è stato il processo di selezione per la scelta di questa apparecchiatura?
Izumi: Among the options—inkjet, light-based curing, and FDM—I wanted something capable of producing beautiful resin shapes. FDM can be frustrating because of the visible layer lines. When I tried inkjet and light-based curing as alternatives, I noticed that inkjet prints turned yellow under ultraviolet light. While inkjet offers fine detail, its colour stability is poor. By contrast, the LC Magna's White Stencil material, with a resolution of 25 microns, performed very well. I'm happy I chose it because it lets me create a wide variety of objects.
3DPC: What did you think of the LC Magna's operability and ease of use?
Izumi: Operating it is straightforward—just input the data and press the switch. The results closely match what I imagine. The software is very user-friendly, with features like automatic support placement. At first, I thought manually adding supports would be impossible, so the automation was helpful. Now that I'm more experienced, I sometimes make manual adjustments for specific results. For me, this balance works best.
"Previously, processing one part cost over 100,000 yen ($650+). With the LC Magna, the resin cost is only about 1,000 yen (~$6.50)”.
Izumi Keisuke
Funzionario esecutivo e responsabile del controllo qualità
Ridurre un processo di tre mesi in 10 ore
3DPC: Quali vantaggi in termini di efficienza ha fornito questa apparecchiatura rispetto ai metodi di produzione tradizionali?
Izumi: In precedenza, la lavorazione di un pezzo costava più di 100.000 yen (oltre 650 dollari). Con la LC Magna, il costo della resina è di soli 1.000 yen (~6,50 dollari). Ciò ha ridotto notevolmente i costi di gestione. Inoltre, ciò che prima richiedeva da uno a tre mesi ora richiede solo 10 ore. Per il primo prototipo, la velocità è più importante del costo. La possibilità di creare e toccare immediatamente il prototipo è il vantaggio più grande.
Parti stampate in 3D su LC Magna
Cosa si può fare con LC Magna e con quale precisione?
3DPC: Quali sono i prodotti e le parti che attualmente costruite con la LC Magna?
Izumi: Produciamo principalmente quattro componenti: la piastra di aspirazione, la copertura della mano, la custodia e le parti di cablaggio. Ad esempio, attacchiamo le piastre di aspirazione ai robot per i test. Il taglio del metallo crea notevoli scarti, ma con la stampante 3D lo spreco di materiale è minimo. La stampante ci permette di produrre rapidamente forme personalizzate per soddisfare le esigenze specifiche dei clienti.
Muraoka: Progettiamo e gestiamo tutto, dalla forma della ganascia per il pezzo da lavorare alla prototipazione e alla produzione. Se un cliente ci fornisce i dati STL per una specifica forma di ganascia, possiamo creare quella forma. Pur non essendo un produttore di robot, speriamo di poter combinare robot e attuatori in sistemi completi. Il nostro obiettivo è quello di valutare il pezzo da lavorare come prova e proporre ai clienti che possiamo effettivamente eseguire la presa ad aspirazione.
We also provide cases that include the customer's company name and logo. Additionally, we use the printer to create the main body of the wiring parts. Instead of just sharing 3D CAD data, it's more effective to verify the wiring and details by handling the actual product. This approach helps solve issues that blueprints alone cannot address. For example, if a part is incorrect, we can quickly remake it. Outsourcing such a prototype would cost around 100,000 yen (approximately $650), but with the printer, it can be done in a day for just a few thousand yen (less than $20). This speed and cost-efficiency are highly appreciated.
3DPC: E la qualità e la precisione della costruzione?
Izumi: Of course, sink marks and bending are inevitable since it's resin, but I think White Tensile and Dental White materials are surprisingly accurate compared to the modelling data. Our company primarily manufactures hard objects, but I've heard that the LC Magna can also produce soft objects like rubber, which I'd like to experiment with in the future.
"Outsourcing such a prototype would cost around 100,000 yen (approximately $650), but with the printer, it can be done in a day for just a few thousand yen (less than $20)”.
Muraoka
Funzionario esecutivo e responsabile del controllo qualità
3DPC: Quali consigli o esperienze vorrebbe condividere con altre aziende o industrie che stanno pensando di introdurre l'LC Magna?
Izumi: One of its greatest strengths is its ability to create large models. Based on my experience, the software provides automatic support, making it user-friendly even for beginners. I can create many models, and I’m satisfied with the modelling area size. Since it's a printer made by a British company, I initially worried about what kind of support I would receive if there were any issues. However, with 3DPC acting as an intermediary, I feel reassured. They don’t leave you on your own—they truly look after you (laughs). When I encountered some initial problems with the printer, they provided excellent support, allowing me to use it with confidence.
Piastra di adsorbimento
Espandersi nel campo medico, cosa che non avremmo mai immaginato
3DPC: Quali nuovi prodotti o progetti sono stati resi possibili dall'introduzione della LC Magna?
Izumi: Il settore medico richiede alti livelli di personalizzazione e non può affidarsi alla produzione di massa. Ogni prodotto deve essere personalizzato per adattarsi all'individuo. È qui che la LC Magna ha un grande vantaggio: può creare rapidamente forme personalizzate per ogni persona. Invece di limitarci alle specifiche della macchina, abbiamo iniziato a esplorare come applicare le sue capacità per soddisfare nuove esigenze.
3DPC: Quali direzioni, miglioramenti o prospettive commerciali prevede per l'uso futuro di LC Magna?
Muraoka: Non posso entrare nei dettagli, ma stiamo collaborando con un'università per sviluppare prodotti per ambienti medici e strutture di cura utilizzando stampanti 3D. Prima di presentare la LC Magna, non avevo alcun interesse per il settore medico. Ora che ho visto come la LC Magna gestisce bene la personalizzazione, voglio espandermi in questo settore.
In definitiva, vorrei essere in grado di produrre internamente. Attualmente affidiamo la produzione ad aziende di trasformazione, ma la mia visione è quella di gestire tutto da soli, dalla progettazione alla produzione.
Articolo originale: https://www.3dpc.co.jp/articles/photocentric-newera-interview
Attuatore elettrico con protezione
Espandersi nel campo medico, cosa che non avremmo mai immaginato
3DPC: Quali nuovi prodotti o progetti sono stati resi possibili dall'introduzione della LC Magna?
Izumi: Il settore medico richiede alti livelli di personalizzazione e non può affidarsi alla produzione di massa. Ogni prodotto deve essere personalizzato per adattarsi all'individuo. È qui che la LC Magna ha un grande vantaggio: può creare rapidamente forme personalizzate per ogni persona. Invece di limitarci alle specifiche della macchina, abbiamo iniziato a esplorare come applicare le sue capacità per soddisfare nuove esigenze.
Attuatore elettrico con protezione
3DPC: Quali direzioni, miglioramenti o prospettive commerciali prevede per l'uso futuro di LC Magna?
Muraoka: Non posso entrare nei dettagli, ma stiamo collaborando con un'università per sviluppare prodotti per ambienti medici e strutture di cura utilizzando stampanti 3D. Prima di presentare la LC Magna, non avevo alcun interesse per il settore medico. Ora che ho visto come la LC Magna gestisce bene la personalizzazione, voglio espandermi in questo settore.
In definitiva, vorrei essere in grado di produrre internamente. Attualmente affidiamo la produzione ad aziende di trasformazione, ma la mia visione è quella di gestire tutto da soli, dalla progettazione alla produzione.
Articolo originale: https://www.3dpc.co.jp/articles/photocentric-newera-interview