Estudio de caso
New-Era Corporation y LC Magna
Las soluciones Photocentric han abierto nuevas posibilidades y mercados para una empresa con 85 años de historia como fabricante.
New-Era Corporation, fundada en Tokio en 1939 como fabricante de interruptores magnéticos, presentó la LC Magna en 2023. El objetivo inicial era reducir los costes de fabricación interna y acortar los plazos de entrega.
Sin embargo, a medida que siguieron utilizando la LC Magna, descubrieron su "gran capacidad de personalización", lo que les permitió expandirse a campos que nunca antes habían imaginado.
Nuestro socio de distribución en Japón, 3DPC, habló con Izumi Keisuke, Director Ejecutivo y Director de Control de Calidad de New-Era Corporation, y Muraoka Kimiki, Director de Grupo de la Unidad FA del Departamento de Ventas. Hablaron del proceso que llevó a la introducción de la LC Magna y de la inesperada expansión de la empresa en el campo médico tras su adopción.
Antecedentes de la introducción de LC Magna y razones para decidir su compra
¿Qué le llevó a presentar la LC Magna?
Izumi: There are two main reasons. First, our company has an electric gripper for a collaborative robot that works alongside people. From a risk assessment perspective, we needed to create a resin guard to protect people from protruding objects and other safety concerns. Initially, we considered cutting or inkjet printing, but inventory management would have been a hassle. With a 3D printer, we can produce parts on demand, so we decided to purchase one. For some products, we also offer a service that includes the customer's company name or logo. This is only possible with a printer and allows us to meet specific customer requests.
Muraoka: La segunda ventaja es utilizar la impresora como solución clave en nuestro departamento de desarrollo para producir prototipos de nuevos productos. Antes teníamos que recurrir a empresas externas, lo que nos obligaba a esperar mucho tiempo para los prototipos. Ahora, con una impresora 3D interna, podemos diseñar y producir un prototipo en sólo 10 o 20 horas. Tener el prototipo en las manos da una idea mucho mejor del producto. También es mucho más fácil explicar el concepto a los clientes utilizando un modelo físico en lugar de planos".
Presentación de la LC Magna
3DPC:¿Qué esperaba conseguir cuando compró la LC Magna?
Izumi: Cost savings were a significant factor. Prototyping is surprisingly expensive. With a 3D printer, after the initial setup, you can produce additional iterations at a fraction of the cost—just the material expense. However, the biggest advantage is time savings. Previously, it took about a month to create a blueprint, finalise and agree on a quote, and start production. Now, as soon as the blueprint is ready, we can start moulding immediately. Even if adjustments or rework are needed, the time saved on the first prototype makes the entire process faster. This is what people mean by "time is money." Condensing the development timeline is a clear advantage.
Con la LC Magna, también podemos producir piezas de una sola vez. La gran área de fabricación nos permite imprimir varias piezas simultáneamente. Con las impresoras FDM, fabricar las piezas una a una lleva mucho más tiempo. Además, en los procesos típicos de curado de resina por luz, la resina se endurece capa a capa desde abajo hacia arriba. Las pequeñas impresoras de uso general a menudo se enfrentan a problemas en los que las piezas curadas se rompen al desprenderse. La LC Magna elimina este problema, permitiendo la producción de objetos grandes sin problemas.
"Cost savings were a significant factor. Prototyping is surprisingly expensive. With a 3D printer, after the initial setup, you can produce additional iterations at a fraction of the cost. Time is money”.
Izumi Keisuke
Director Ejecutivo y de Control de Calidad
Estuche impreso en 3D con el nombre y el logotipo de la empresa
Razones para elegir LC Magna y su facilidad de uso
3DPC: ¿Cómo fue el proceso de selección para elegir este equipo?
Izumi: Among the options—inkjet, light-based curing, and FDM—I wanted something capable of producing beautiful resin shapes. FDM can be frustrating because of the visible layer lines. When I tried inkjet and light-based curing as alternatives, I noticed that inkjet prints turned yellow under ultraviolet light. While inkjet offers fine detail, its colour stability is poor. By contrast, the LC Magna's White Stencil material, with a resolution of 25 microns, performed very well. I'm happy I chose it because it lets me create a wide variety of objects.
3DPC: What did you think of the LC Magna's operability and ease of use?
Izumi: Operating it is straightforward—just input the data and press the switch. The results closely match what I imagine. The software is very user-friendly, with features like automatic support placement. At first, I thought manually adding supports would be impossible, so the automation was helpful. Now that I'm more experienced, I sometimes make manual adjustments for specific results. For me, this balance works best.
"Previously, processing one part cost over 100,000 yen ($650+). With the LC Magna, the resin cost is only about 1,000 yen (~$6.50)”.
Izumi Keisuke
Director Ejecutivo y de Control de Calidad
Reducir a 10 horas un proceso de tres meses
3DPC: ¿Qué mejoras de eficiencia ha proporcionado este equipo con respecto a los métodos de fabricación tradicionales?
Izumi: Antes, procesar una pieza costaba más de 100.000 yenes (más de 650 dólares). Con la LC Magna, el coste de la resina es sólo de unos 1.000 yenes (~6,50 $). Esto ha reducido significativamente los costes de funcionamiento. Además, lo que antes se tardaba de uno a tres meses, ahora sólo se tarda 10 horas. Para el primer prototipo, la velocidad es más importante que el coste. La posibilidad de crear y tocar el prototipo inmediatamente es la mayor ventaja.
Piezas impresas en 3D en LC Magna
¿Qué se puede hacer con LC Magna y con qué precisión?
3DPC: ¿Qué productos y piezas está fabricando actualmente con la LC Magna?
Izumi: Producimos principalmente cuatro componentes: la placa de succión, la cubierta manual, la carcasa y las piezas de cableado. Por ejemplo, fijamos las placas de succión a los robots para realizar pruebas. El corte de metal genera muchos residuos, pero con una impresora 3D, el desperdicio de material es mínimo. La impresora nos permite producir formas personalizadas rápidamente para satisfacer las necesidades específicas de los clientes.
Muraoka: Diseñamos y nos encargamos de todo, desde la forma de la mordaza para la pieza de trabajo hasta la creación de prototipos y la producción. Si un cliente nos proporciona datos STL para una forma de mordaza específica, podemos crear esa forma. Aunque no somos fabricantes de robots, esperamos llegar a combinar robots y actuadores en sistemas completos. Nuestro objetivo es evaluar la pieza de trabajo como prueba y proponer a los clientes que podemos realizar realmente la sujeción por succión.
We also provide cases that include the customer's company name and logo. Additionally, we use the printer to create the main body of the wiring parts. Instead of just sharing 3D CAD data, it's more effective to verify the wiring and details by handling the actual product. This approach helps solve issues that blueprints alone cannot address. For example, if a part is incorrect, we can quickly remake it. Outsourcing such a prototype would cost around 100,000 yen (approximately $650), but with the printer, it can be done in a day for just a few thousand yen (less than $20). This speed and cost-efficiency are highly appreciated.
3DPC: ¿Qué hay de la calidad y la precisión de la construcción?
Izumi: Of course, sink marks and bending are inevitable since it's resin, but I think White Tensile and Dental White materials are surprisingly accurate compared to the modelling data. Our company primarily manufactures hard objects, but I've heard that the LC Magna can also produce soft objects like rubber, which I'd like to experiment with in the future.
"Outsourcing such a prototype would cost around 100,000 yen (approximately $650), but with the printer, it can be done in a day for just a few thousand yen (less than $20)”.
Muraoka
Directora Ejecutiva y de Control de Calidad
3DPC: ¿Qué consejos o experiencias le gustaría compartir con otras empresas o industrias que estén considerando introducir la LC Magna?
Izumi: One of its greatest strengths is its ability to create large models. Based on my experience, the software provides automatic support, making it user-friendly even for beginners. I can create many models, and I’m satisfied with the modelling area size. Since it's a printer made by a British company, I initially worried about what kind of support I would receive if there were any issues. However, with 3DPC acting as an intermediary, I feel reassured. They don’t leave you on your own—they truly look after you (laughs). When I encountered some initial problems with the printer, they provided excellent support, allowing me to use it with confidence.
Placa de adsorción
Ampliarnos al campo de la medicina, algo que nunca imaginamos
3DPC: ¿Qué nuevos productos o proyectos han sido posibles gracias a la introducción de la LC Magna?
Izumi: El sector médico requiere un alto grado de personalización y no puede depender de la producción en serie. Cada producto debe adaptarse a cada persona. Aquí es donde la LC Magna tiene una gran ventaja: puede crear rápidamente formas personalizadas para cada persona. En lugar de limitarnos a las especificaciones de la máquina, empezamos a explorar cómo podíamos aplicar sus capacidades para satisfacer nuevas necesidades.
3DPC: ¿Qué direcciones, mejoras o perspectivas comerciales prevé para el uso futuro de LC Magna?
Muraoka: No puedo entrar en detalles, pero estamos colaborando con una universidad para desarrollar productos para entornos médicos y residencias de ancianos utilizando impresoras 3D. Antes de presentar la LC Magna Magna, no tenía ningún interés en el campo de la medicina. Ahora que he visto lo bien que la LC Magna Magna maneja la personalización, quiero ampliarme a este campo.
En última instancia, me gustaría poder fabricar nosotros mismos. En la actualidad, seguimos subcontratando la producción a empresas de transformación, pero mi visión es que podamos encargarnos de todo, desde el diseño hasta la fabricación.
Artículo original: https://www.3dpc.co.jp/articles/photocentric-newera-interview
Actuador eléctrico con protección
Ampliarnos al campo de la medicina, algo que nunca imaginamos
3DPC: ¿Qué nuevos productos o proyectos han sido posibles gracias a la introducción de la LC Magna?
Izumi: El sector médico requiere un alto grado de personalización y no puede depender de la producción en serie. Cada producto debe adaptarse a cada persona. Aquí es donde la LC Magna tiene una gran ventaja: puede crear rápidamente formas personalizadas para cada persona. En lugar de limitarnos a las especificaciones de la máquina, empezamos a explorar cómo podíamos aplicar sus capacidades para satisfacer nuevas necesidades.
Actuador eléctrico con protección
3DPC: ¿Qué direcciones, mejoras o perspectivas comerciales prevé para el uso futuro de LC Magna?
Muraoka: No puedo entrar en detalles, pero estamos colaborando con una universidad para desarrollar productos para entornos médicos y residencias de ancianos utilizando impresoras 3D. Antes de presentar la LC Magna Magna, no tenía ningún interés en el campo de la medicina. Ahora que he visto lo bien que la LC Magna Magna maneja la personalización, quiero ampliarme a este campo.
En última instancia, me gustaría poder fabricar nosotros mismos. En la actualidad, seguimos subcontratando la producción a empresas de transformación, pero mi visión es que podamos encargarnos de todo, desde el diseño hasta la fabricación.
Artículo original: https://www.3dpc.co.jp/articles/photocentric-newera-interview