Caso práctico
, New-Era Corporation y LC Magna
Photocentric han abierto nuevas posibilidades y mercados para una empresa con 85 años de trayectoria en el sector de la fabricación.
New-Era Corporation, fundada en Tokio en 1939 como fabricante de interruptores magnéticos, presentó el LC Magna 2023. El objetivo inicial era reducir los costes de fabricación internos y acortar los plazos de entrega.
Sin embargo, a medida que siguieron utilizando la LC Magna, descubrieron su «gran capacidad de personalización», lo que les permitió expandirse a ámbitos que nunca antes habían imaginado.
Nuestro socio distribuidor en Japón, 3DPC, se reunió con Izumi Keisuke, director ejecutivo y responsable de control de calidad de New-Era Corporation, y con Muraoka Kimiki, jefe de grupo de la Unidad de Automatización Industrial del Departamento de Ventas. Hablaron sobre el proceso que condujo a la introducción del LC Magna sobre la inesperada expansión de la empresa hacia el sector médico tras su adopción.
Antecedentes de la introducción del LC Magna motivos que llevaron a su adquisición
¿Qué te llevó a presentar el LC Magna?
Izumi: Hay dos razones principales. En primer lugar, nuestra empresa cuenta con una pinza eléctrica para un robot colaborativo que trabaja junto a las personas. Desde el punto de vista de la evaluación de riesgos, necesitábamos crear una protección de resina para proteger a las personas de objetos salientes y otros problemas de seguridad. Al principio, barajamos opciones como el corte o la impresión por inyección de tinta, pero la gestión del inventario habría sido complicada. Con una impresora 3D, podemos fabricar piezas bajo demanda, por lo que decidimos adquirir una. Para algunos productos, también ofrecemos un servicio que incluye el nombre o el logotipo de la empresa del cliente. Esto solo es posible con una impresora y nos permite satisfacer las peticiones específicas de los clientes.
Muraoka: La segunda ventaja es el uso de la impresora como solución clave en nuestro departamento de desarrollo para fabricar prototipos de nuevos productos. Antes teníamos que recurrir a empresas externas, lo que suponía una larga espera para obtener los prototipos. Ahora, con una impresora 3D en nuestras propias instalaciones, podemos diseñar y fabricar un prototipo en tan solo 10 o 20 horas. Tener el prototipo en las manos permite hacerse una idea mucho más clara del producto. Además, es mucho más fácil explicar el concepto a los clientes utilizando un modelo físico en lugar de planos.
Presentamos el LC Magna
3DPC: ¿Quéesperabas conseguir al comprar la LC Magna?
Izumi: El ahorro de costes fue un factor importante. La creación de prototipos es sorprendentemente cara. Con una impresora 3D, tras la configuración inicial, se pueden producir iteraciones adicionales por una fracción del coste: solo el gasto del material. Sin embargo, la mayor ventaja es el ahorro de tiempo. Antes, se tardaba aproximadamente un mes en crear un plano, ultimar y acordar un presupuesto, y comenzar la producción. Ahora, tan pronto como el plano está listo, podemos empezar a moldear de inmediato. Incluso si se necesitan ajustes o reelaboraciones, el tiempo ahorrado en el primer prototipo agiliza todo el proceso. A esto es a lo que la gente se refiere cuando dice «el tiempo es oro». Acortar el plazo de desarrollo es una ventaja clara.
Con la LC Magna, también podemos fabricar piezas de una sola vez. Su amplia área de impresión nos permite imprimir varias piezas al mismo tiempo. Con las impresoras FDM, fabricar las piezas una por una lleva mucho más tiempo. Además, en los procesos habituales de curado de resina por luz, la resina se endurece capa a capa, de abajo hacia arriba. Las impresoras pequeñas de uso general suelen tener problemas, ya que las piezas curadas se rompen al desmoldarlas. La LC Magna este problema, lo que permite fabricar objetos de gran tamaño sin problemas.
«El ahorro de costes fue un factor importante. La creación de prototipos resulta sorprendentemente cara. Con una impresora 3D, una vez realizada la configuración inicial, se pueden producir iteraciones adicionales por una fracción del coste. El tiempo es dinero».
Izumi Keisuke,
, director ejecutivo y responsable de control de calidad
Funda impresa en 3D con el nombre y el logotipo de la empresa
Razones para elegir LC Magna su facilidad de uso
3DPC: ¿Cómo fue el proceso de selección para elegir este equipo?
Izumi: Entre las opciones —impresión por inyección de tinta, polimerización por luz y FDM—, quería algo capaz de producir bonitas formas de resina. El FDM puede resultar frustrante debido a las líneas de capa visibles. Cuando probé la impresión por inyección de tinta y la polimerización por luz como alternativas, me di cuenta de que las impresiones por inyección de tinta se volvían amarillas bajo la luz ultravioleta. Aunque la impresión por inyección de tinta ofrece un gran nivel de detalle, su estabilidad cromática es deficiente. Por el contrario, el material White Stencil LC Magna, con una resolución de 25 micras, funcionó muy bien. Estoy contento de haberlo elegido porque me permite crear una gran variedad de objetos.
3DPC: ¿Qué te pareció la manejabilidad y la facilidad de uso LC Magna?
Izumi: El manejo es muy sencillo: basta con introducir los datos y pulsar el botón. Los resultados se ajustan mucho a lo que tengo en mente. El software es muy intuitivo y cuenta con funciones como la colocación automática de soportes. Al principio, pensaba que añadir soportes manualmente sería imposible, así que la automatización me resultó muy útil. Ahora que tengo más experiencia, a veces realizo ajustes manuales para conseguir resultados específicos. Para mí, este equilibrio es el que mejor funciona.
«Antes, el procesamiento de una pieza costaba más de 100 000 yenes (más de 650 dólares). Con la LC Magna, el coste de la resina es de solo unos 1000 yenes (unos 6,50 dólares)».
Izumi Keisuke,
, director ejecutivo y responsable de control de calidad
Reducir un proceso de tres meses a 10 horas
3DPC: ¿Qué mejoras en la eficiencia ha aportado este equipo con respecto a los métodos de fabricación tradicionales?
Izumi: Antes, el procesamiento de una pieza costaba más de 100 000 yenes (más de 650 dólares). Con la LC Magna, el coste de la resina es de solo unos 1000 yenes (unos 6,50 dólares). Esto ha reducido considerablemente los costes de funcionamiento. Además, lo que antes llevaba entre uno y tres meses ahora solo lleva 10 horas. Para el primer prototipo, la rapidez es más importante que el coste. La posibilidad de crear y tocar el prototipo de inmediato es la mayor ventaja.
Piezas impresas en 3D en LC Magna
¿Qué se puede fabricar con LC Magna con qué precisión?
3DPC: ¿Qué productos y piezas estáis fabricando actualmente con la LC Magna?
Izumi: Fabricamos principalmente cuatro componentes: la placa de succión, la cubierta de la mano, la carcasa y las piezas de cableado. Por ejemplo, montamos placas de succión en robots para realizar pruebas. El corte de metal genera una gran cantidad de residuos, pero con una impresora 3D, el desperdicio de material es mínimo. La impresora nos permite fabricar formas personalizadas rápidamente para satisfacer las necesidades específicas de los clientes.
Muraoka: Nos encargamos de todo el proceso, desde el diseño de la plantilla para la pieza de trabajo hasta la creación de prototipos y la producción. Si un cliente nos proporciona datos STL para una forma específica de mordaza, podemos crear esa forma. Aunque no somos fabricantes de robots, esperamos poder integrar en el futuro robots y actuadores en sistemas completos. Nuestro objetivo es evaluar la pieza de trabajo a modo de prueba y proponer a los clientes que podemos llevar a cabo realmente la sujeción por succión.
También ofrecemos estuches que incluyen el nombre y el logotipo de la empresa del cliente. Además, utilizamos la impresora para crear el cuerpo principal de las piezas de cableado. En lugar de limitarse a compartir datos CAD en 3D, resulta más eficaz verificar el cableado y los detalles manipulando el producto real. Este enfoque ayuda a resolver problemas que los planos por sí solos no pueden abordar. Por ejemplo, si una pieza es incorrecta, podemos volver a fabricarla rápidamente. Externalizar un prototipo de este tipo costaría alrededor de 100 000 yenes (aproximadamente 650 dólares), pero con la impresora se puede hacer en un día por solo unos pocos miles de yenes (menos de 20 dólares). Esta rapidez y rentabilidad son muy apreciadas.
3DPC: ¿Qué hay de la calidad y la precisión de la construcción?
Izumi: Por supuesto, las marcas de hundimiento y la deformación son inevitables al tratarse de resina, pero creo que los materiales «White Tensile» y «Dental White» ofrecen una precisión sorprendente en comparación con los datos de modelado. Nuestra empresa se dedica principalmente a la fabricación de objetos duros, pero he oído que la LC Magna también LC Magna producir objetos blandos, como el caucho, y me gustaría experimentar con ello en el futuro.
«Encargar la fabricación de un prototipo de este tipo costaría unos 100 000 yenes (aproximadamente 650 dólares), pero con la impresora se puede hacer en un día por solo unos pocos miles de yenes (menos de 20 dólares)».
Muraoka,
, directivo y responsable de control de calidad
3DPC: ¿Qué consejos o experiencias le gustaría compartir con otras empresas o sectores que estén considerando la posibilidad de incorporar el LC Magna?
Izumi: Una de sus mayores ventajas es su capacidad para crear modelos de gran tamaño. Según mi experiencia, el software ofrece asistencia automática, lo que lo hace fácil de usar incluso para principiantes. Puedo crear muchos modelos, y estoy satisfecha con el tamaño del área . Dado que se trata de una impresora fabricada por una empresa británica, al principio me preocupaba qué tipo de asistencia recibiría si surgía algún problema. Sin embargo, con 3DPC actuando como intermediario, me siento tranquilo. Ellos no te dejan solo, realmente te cuidan (risas). Cuando tuve algunos primeros con la impresora, me proporcionaron una asistencia excelente, lo que me permitió utilizarla con confianza.
Placa de adsorción
La expansión al ámbito médico, algo que nunca hubiéramos imaginado
3DPC: ¿Qué nuevos productos o proyectos han sido posibles gracias a la introducción de la LC Magna?
Izumi: El ámbito médico exige un alto grado de personalización y no puede basarse en la producción en serie. Cada producto debe adaptarse a cada persona. Ahí es donde la LC Magna una gran ventaja: puede crear rápidamente formas personalizadas para cada persona. En lugar de limitarnos a las especificaciones de la máquina, empezamos a explorar cómo podíamos aplicar sus capacidades para satisfacer nuevas necesidades.
3DPC: ¿Qué orientaciones, mejoras o perspectivas de negocio prevé para el uso futuro de LC Magna?
Muraoka: No puedo entrar en detalles, pero estamos colaborando con una universidad para desarrollar productos destinados a entornos médicos y centros de asistencia sanitaria mediante impresoras 3D. Antes de conocer la LC Magna, no me interesaba en absoluto el ámbito médico. Ahora que he visto lo bien que LC Magna la LC Magna la personalización, quiero expandirme a este sector.
En definitiva, me gustaría poder fabricarlo internamente. Actualmente, seguimos subcontratando la producción a empresas de transformación, pero mi objetivo es que nos encarguemos de todo —desde el diseño hasta la fabricación— por nuestra cuenta.
Artículo original: photocentric
Actuador eléctrico con protección
La expansión al ámbito médico, algo que nunca hubiéramos imaginado
3DPC: ¿Qué nuevos productos o proyectos han sido posibles gracias a la introducción de la LC Magna?
Izumi: El ámbito médico exige un alto grado de personalización y no puede basarse en la producción en serie. Cada producto debe adaptarse a cada persona. Ahí es donde la LC Magna una gran ventaja: puede crear rápidamente formas personalizadas para cada persona. En lugar de limitarnos a las especificaciones de la máquina, empezamos a explorar cómo podíamos aplicar sus capacidades para satisfacer nuevas necesidades.
Actuador eléctrico con protección
3DPC: ¿Qué orientaciones, mejoras o perspectivas de negocio prevé para el uso futuro de LC Magna?
Muraoka: No puedo entrar en detalles, pero estamos colaborando con una universidad para desarrollar productos destinados a entornos médicos y centros de asistencia sanitaria mediante impresoras 3D. Antes de conocer la LC Magna, no me interesaba en absoluto el ámbito médico. Ahora que he visto lo bien que LC Magna la LC Magna la personalización, quiero expandirme a este sector.
En definitiva, me gustaría poder fabricarlo internamente. Actualmente, seguimos subcontratando la producción a empresas de transformación, pero mi objetivo es que nos encarguemos de todo —desde el diseño hasta la fabricación— por nuestra cuenta.
Artículo original: photocentric