INTERVIEW

Brent Gaddis II

Co-fondateur et PDG de Redtail Innovations

Ingénieur et ancien cornerback à la Southern Nazarene University, Brent a su allier sa connaissance directe de ce sport à ses compétences en matière de développement de produits pour créer un produit innovant qui trouve un écho auprès des sportifs.

Qu'est-ce que la série Guard ?

La gamme « Guard Series » est la ligne de protections de Redtail Innovations. Nous avons commencé par le football américain. Cette gamme comprend nos protège-cuisses « Aero » pour les postes techniques, nos protège-cuisses « Fortress » pour les postes de puissance, ainsi qu’un lot de 5 protections comprenant deux protège-cuisses, deux protège-hanches et un protège-coccyx. Chaque protège-joint est fabriqué à partir de notre technologie de treillis exclusive, imprimé dans la résine DL160 d'Photocentric, et peut être personnalisé avec le numéro ou le logo d'un athlète. Le football américain n'est toutefois qu'un point de départ. La gamme Guard est conçue pour s'étendre à des équipements de protection destinés à d'autres sports et applications.

Qu'est-ce qui vous a d'abord amené à constater qu'il existait une lacune sur le marché des équipements de protection personnalisés pour le football ?

J'ai joué au football américain à l'université et je suis ingénieur ; je sais donc exactement ce qu'on attend d'un équipement de protection et où la plupart d'entre eux présentent des lacunes. La gamme Guard Series est le fruit de la rencontre entre ces deux facettes de ma personnalité.

En tant que joueur, qu'est-ce qui t'agaçait le plus dans les protections que tu portais ?

C'étaient des protections en mousse génériques, de taille unique, donc elles n'étaient jamais vraiment bien ajustées. Elles étaient suffisamment encombrantes pour que je sente qu'elles me ralentissaient, ce qui est la dernière chose que l'on souhaite en tant que cornerback. Elles glissaient également dans les poches de mon pantalon, si bien qu'une protection n'était pas toujours là où il fallait quand je subissais un choc. Comme la plupart des joueurs, je les portais telles quelles, car il n'y avait pas de meilleure option. C’est ce que j’ai décidé de changer. Les protections standard sont en mousse découpée à l’emporte-pièce ou moulée : des tailles génériques, souvent encombrantes, et généralement remplacées chaque saison.

Comment l'impression 3D à la résine a-t-elle été intégrée pour la première fois dans le processus de fabrication de Redtail ?

Tout a commencé avec nos clients. En tant qu’entreprise spécialisée dans le développement et la fabrication de produits, nous recevions sans cesse des projets nécessitant des pièces destinées à un usage final et de qualité industrielle, et nous souhaitions les fournir grâce à la fabrication additive plutôt que de renvoyer nos clients vers le moulage par injection. L’aspect esthétique a été un facteur déterminant. L’impression à la résine offre une finition de surface lisse et des détails fins qui donnent aux pièces l’aspect de produits finis, et non d’impressions. Cela nous a également permis de disposer d’un système de fabrication flexible. Nous pouvons produire quelques pièces pour un client ou des lots 24 heures sur 24 pour un autre, sans avoir à changer d’outillage. La gamme de matériaux compatibles, dont certains possèdent des propriétés uniques, nous a ouvert la voie à des solutions que nous ne pouvions pas proposer auparavant. Une fois cette capacité acquise en interne, cela nous a également permis de développer nos propres produits, à commencer par la série Guard.

Dans quelle mesure était-il important pour vous de fabriquer ces serviettes hygiéniques localement, en Oklahoma, plutôt que d'externaliser la production ?

C'était très important. La fabrication locale est au cœur des valeurs de Redtail. Nous croyons en la fabrication de produits à proximité des personnes qui les utilisent, et nous sommes fiers de faire partie du mouvement de relocalisation qui ramène la production aux États-Unis. Fabriquer nous-mêmes les coussinets à El Reno nous permet de contrôler la qualité de chaque produit, ce qui apporte une plus grande valeur ajoutée au client. Cela nous donne également un meilleur contrôle sur les coûts. Nous ne dépendons pas d’un fournisseur étranger et ne sommes pas exposés aux retards et aux perturbations inhérents à une longue chaîne d’approvisionnement. Cela nous permet également de rester agiles. Si un ajustement s’avère nécessaire, nous pouvons le mettre en œuvre immédiatement. Du point de vue du développement produit, cela réduit considérablement le cycle de développement. Nous pouvons fabriquer plusieurs versions d’un produit en une seule semaine, parfois en quelques jours, les tester et passer à l’étape suivante. Avec une production externalisée, ce même cycle pourrait prendre des mois.

Quand avez-vous compris pour la première fois que le DL160 pourrait servir à fabriquer des équipements de protection ?

Au départ, le DL160 semblait similaire à un filament en TPU destiné à l’impression FDM ; nous en avons donc acheté pour le tester et voir ce qu’il pouvait apporter aux produits de nos clients. Dès le début des essais, l’équipe a immédiatement constaté ses performances et ses caractéristiques, et nous avons commencé à lui trouver des applications. Plus tard, lorsque nous avons envisagé de lancer nos propres produits, les protections s’imposaient naturellement, compte tenu de mon passé de footballeur : nous avons commencé par des protège-cuisses. Dès que nous avons conçu et imprimé les premiers prototypes, nous avons été convaincus. Le DL160 est le premier matériau imprimable que nous ayons utilisé qui offre à la fois le toucher et les performances d’un équipement de protection. Il s’adapte aux mouvements de l’athlète, absorbe les chocs et reprend sa forme, répétition après répétition. Et comme il permet d’imprimer des parois d’une épaisseur minimale de 0,5 mm, nous pouvons créer les structures en treillis fines dont dépendent nos conceptions. À ce stade, nous avons compris que presque toutes les applications impliquant l’absorption des chocs pouvaient utiliser ce matériau comme solution.

Quelles caractéristiques du DL160 vous ont le plus importé ?

La première chose que nous avons examinée, c'est sa résistance aux chocs. Avec un allongement à la rupture de 162 % et une dureté Shore A de 70, le DL160 fléchit et rebondit lorsqu'il subit un choc, au lieu de se fissurer ou de s'affaisser, ce qui est exactement ce qu'un protège-tête doit faire. Nous avons ensuite évalué sa durabilité. Sa résistance à la déchirure de 20 kN/m garantit que la structure en treillis résiste aux chocs répétés tout au long d’une saison complète. Nous avons ensuite examiné les conditions réelles dans lesquelles se déroule le football américain. Le DL160 conserve sa souplesse bien en dessous de zéro, avec une température de transition vitreuse de −24 °C ; il offre donc les mêmes performances lors d’un match par temps froid en fin de saison que lors d’un entraînement en août. Enfin, il n’absorbe que très peu d’eau, à savoir seulement 0,34 % après 24 heures ; la transpiration et la pluie ne ramollissent donc pas le rembourrage et ne l’alourdissent pas. L’ensemble de ces propriétés nous a convaincus qu’il s’agissait d’un matériau sur lequel nous pouvions nous appuyer pour concevoir un véritable équipement de protection.

RECEVEUR EXTÉRIEUR DE L'ÉQUIPE UNIVERSITAIRE

« J'ai enfin pu me débarrasser de mes vieux protections, aussi épaisses que celles d'un joueur de ligne. Celles-ci sont tellement discrètes que j'en oublie que je les porte, mais elles absorbent parfaitement les chocs. Les numéros personnalisés ressortent super bien sur le pantalon de match blanc. »

Marcus T.

ARRIÈRE DÉFENSIF

« Les coussinets Aero suivent parfaitement le mouvement naturel de ta foulée. Aucune résistance. C'est le meilleur équipement que j'ai ajouté à ma panoplie cette année. »

Jordan S.

Au-delà du football : la fabrication en sous-traitance

En quoi l'utilisation des modèles LC Magna et DL160 a-t-elle permis d'élargir votre offre ?

Les modèles « LC Magna » et DL160 nous ont ouvert tout un nouveau domaine d’activité. La même installation qui produit la gamme Guard alimente également notre activité de fabrication à façon, permettant de passer du prototype à la production en série de pièces flexibles destinées à une utilisation finale pour le compte d’autres entreprises.

Depuis que nous avons validé le DL160 sur nos propres rembourrages, nous l’avons utilisé pour des rembourrages sur mesure destinés à des coques de protection et des casques, ainsi que pour d’autres projets où l’absorption des chocs est essentielle. Grâce à nos services d’ingénierie en interne, nous pouvons prendre en charge le problème d’un client, concevoir une structure en treillis ou une pièce sur mesure pour y remédier, la tester et passer directement à la production sur la même machine. Pour de nombreux clients, cela constitue une véritable alternative au moulage par injection, sans les coûts d’outillage, les quantités minimales de commande ni les longs délais de livraison. Le développement de la gamme Guard nous a permis de devenir des experts dans l’impression de matériaux élastiques, et nous mettons désormais cette expertise au service de chaque projet client.

LC Magna

Grand format | Prototypage et production

L'imprimante à l'origine de la série Guard. Grâce à son volume d'impression élevé et à sa grande précision, Redtail peut produire des pièces de grande taille ou des lots importants sur une seule plateforme, avec des résultats reproductibles et rapides.

Résine 3D Elastic DL160

Résine élastomère | Translucide et noire

Le matériau utilisé dans toutes les protections de la gamme Guard Series. Avec un allongement à la rupture de 162 % et une dureté Shore A de 70, il offre une excellente souplesse et un excellent rebond à chaque impact, tout en conservant sa souplesse jusqu'à −24 °C.